压铸A380合金力学性能及热处理工艺性能研究

以A380压铸铝合金为研究对象,设计了压铸工艺参数,并对压铸件进行了热处理试验。通过密度测定、力学性能测试和金相观察,分析了压铸工艺参数对铸件性能的影响规律,探求了热处理对压铸件性能的影响。研究表明:压力增加,铸件的密度和强度增加;压力一定时,低速速度对铸件力学性能的影响大于高速速度;压铸工艺改进可进一步提高材料的性能,抗拉强度接近365 MPa,伸长率可达4.2%;合理的固溶+低温时效处理后,材料具有更高的综合力学性能,屈服强度达205 MPa,抗拉强度394 MPa,伸长率可达7.8%。     

真空压铸工艺参数对AM50镁合金力学性能的影响规律

采用阶梯试验模具及AM50合金,进行了系统的真空压铸试验,实测了不同厚度的阶梯试样在不同工艺条件下的密度及力学性能,研究了高真空压铸工艺参数对AM50镁合金力学性能的影响规律.结果表明,随着型腔真空压力的降低,铸件密度、抗拉强度和伸长率均随之提高;铸造压力对力学性能的影响在真空压铸和常规压铸中遵循基本相同的规律,即增大铸造压力可以使铸件的致密程度、抗拉强度、屈服强度和伸长率得到提高;随着高速速度的增大,薄壁铸件的抗拉强度、屈服强度和伸长率均表现出明显的增加,这一点与常规压铸的规律相反.结合高真空和高速工艺,可以使薄壁铸件的抗拉强度和伸长率得到较为明显的提升.     

AZ91D镁合金真空压铸力学性能研究

对AZ91D镁合金的真空压铸工艺进行了实验研究，讨论了型腔真空压力和铸造压力等工艺参数对于铸件密度、抗拉强度、屈服强度和伸长率等力学性能指标的影响规律。研究结果表明：型腔真空压力和铸造压力是影响铸件密度和抗拉强度关键参数。铸造压力增加或真空压力降低时，铸件密度和抗拉强度增加。同时，研究了铸件在T6处理前后的力学性能，型腔真空压力为5kPa条件下的铸件在T6处理后未发生起泡现象，T6处理后试样的抗拉强度和屈服强度提高，伸长率降低。     

减速减压工艺对镁合金压铸件质量与性能的影响

以镁合金发动机缸盖罩盖为研究实例,对镁合金压铸过程中减速减压工艺对型腔内压力变化、铸件外观质量、铸件性能、铸件内孔洞的影响进行了研究.结果表明:镁合金压铸充型过程中采用减速或减压工艺会造成型腔内充填压力降低,导致铸件表观质量下降;分别采用减速或减压工艺,型腔内的增压压力稍有降低,铸件内孔洞数量和尺寸稍有增加,铸件强度和密度随之降低;同时采用减速和减压工艺,型腔内充填压力和增压压力显著下降,铸件内孔洞数量和尺寸明显增加,铸件强度和密度随之显著下降.     

铝合金超低速压铸工艺参数对铸件性能的影响

应用具有不同浇道尺寸的简单圆形拉伸试样研究压铸工艺参数对ADC12铝合金超低速压铸件性能的影响,以优化超低速压铸工艺及其参数。试验结果表明,各种超低速压铸工艺条件下铸件的密度都比普通压铸高,影响铸件性能的主要因素不再是气孔,而是合金的凝固组织及飞溅凝固片和氧化夹杂等缺陷。在超低速实验条件下,浇道截面尺寸越大,对铸件性能影响越大,不同浇道尺寸对应有最佳浇道速度,在试验的三种浇道条件下,最佳浇道速度均低于0.6m/s;模具预热温度、浇注温度、铸造压力都有最佳值;在无增压条件下,仅采用较大的压射压力也可使铸件获得较好的力学性能。     

基于AnyCasting的镁合金缸盖结构设计与工艺参数优化

在实际压铸试验的基础上,提出了合理的铸件结构和压铸工艺参数。利用AnyCasting软件求解了不同工艺参数和铸件结构对铸件充型、凝固过程的影响规律。在现有的镁合金汽车缸盖铸件条件下,根据凝固规律重点研究了铸件中可能存在的缩松、缩孔分布与尺寸。结果表明:优化的铸件结构以及优化的压铸工艺参数(浇注温度680℃,模具温度190℃,冲头低速速度0.2 m/s,高速压射速度为6 m/s,真空度30 kPa)能够明显降低铸件凝固时间以及减少铸件内部缩松、缩孔数量;同时在优化设计的基础上,结合阿基米德原理和力学性能测试验证了工艺参数和铸件结构的合理性,生产出了具有致密微观组织的镁合金零件。     

工艺参数对压铸AM50镁合金力学性能的影响

研究了压铸工艺参数包括注射压力、铸型温度和冲头速度对AM50镁合金力学性能的影响.在适宜的工艺参数下,压铸AM50镁合金的室温抗拉强度、屈服强度以及伸长率分别可以达到238 MPa、122 MPa和13.6%.     

工艺参数对ADC12铝合金压铸件微孔缺陷与力学性能的影响

以ADC12压铸铝合金为研究对象,研究了浇注温度、高速切换点及压射速度等压铸工艺参数对ADC12铝合金压铸件微孔缺陷和力学性能的影响规律,分析了铸件的密度、微观组织和力学性能。结果表明,铸件的力学性能随着浇注温度的升高和压射速度增加先增高后降低,随高速切换位置增加而降低,同时,铸件内微孔数量随着高速切换位置和压射速度增加而增大。综合考虑,浇注温度为680℃,高速切换点位置为450 mm,压射临界速度为2.7 m/s时,铸件的微孔缺陷最少、力学性能最好。     

AM6OB镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸备件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

AM60B镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸条件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功地实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

Al-6.5%Mg合金的半固态流变铸造及其性能

利用保温电磁搅拌制备半固态浆料,对Al-6.5%Mg合金的半固态流变铸造进行研究。实验中对该合金的常压铸造、液态压铸和半固态压铸所得铸件的显微组织、力学性能和拉伸断口进行分析比较。结果表明,常压铸造得到的Al-6.5%Mg合金组织为粗大的树枝晶,力学性能较低;与常压铸造相比,液态压铸件的树枝晶生长较为规则,枝晶得到细化,同时,液态压铸件的强度和塑性提高明显;半固态压铸的显微组织则为规则的球状晶,与液态压铸相比,半固态压铸件的强度略有提高,表现出更好的塑性。     

Development of vacuum die-casting process

The vacuum die-casting process, started 25 years ago in Japan, has been widely applied. This technology contributes very much to improvement of castings quality. The main factor causing the defects of die castings is the trapped air in the mold cavity, while the key technology of vacuum die-casting process is to avoid the trapped air effectively by evacuating the cavity before casting. At the same time, due to the shot speed and the casting pressure reduced in half, the service life of the die is prolonged and the productivity is enhanced, as well. Vacuum die-casting process is of great significance in improving the die castings quality and making up the shortcomings of super-high-speed shot casting.     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性。结果表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、慢压射速度为0.18 m/s、快压射速度为4.5 m/s、内浇道的压射速度为48 m/s、留模时间为30 s时,铸件成形品质较好。合理压铸工艺设计不仅能提高生产效率以及产品的合格率,还能简化模具设计制造流程,减少模具开发成本。     

半固态流变压铸铝合金件疲劳性能研究

对比研究了液态压铸和半固态流变压铸对ZL114A铝合金铸件疲劳性能的影响。结果表明,半固态流变压铸件相较于传统液态压铸件疲劳性能更好而且更稳定。液态压铸件的疲劳寿命主要受孔洞尺寸影响,孔洞尺寸越大,疲劳寿命越低。半固态压铸件的疲劳寿命主要受密度(孔隙率)影响,与密度成正比。半固态压铸ZL114A铝合金试样在密度大于2.62g/cm^3时,疲劳性能表现良好。在70MPa应力下,疲劳寿命可达107次。液态压铸件裂纹萌生于大的气缩孔,半固态压铸件的裂纹萌生是于中心缩松多孔的综合作用结果。     

汽车用铝合金压铸件的慢压射工艺参数研究

采用光学显微镜、X射线探伤、模流分析等手段,结合正交试验和力学性能检测,研究慢压射工艺对YZAlSi9Cu3发动机气缸体压铸件组织和力学性能的影响。结果表明,发动机气缸体加工面气孔主要由慢压射工艺设计不合理导致,慢压射速度大于0.4m/s时,铸件卷气量较大,Al液包裹冲头油燃烧产生胶状物较多,铸件综合性能下降;慢压射速度设为0.2m/s时,铸件组织致密,含渣量较少,气孔率低,力学性能较好。     

镁合金半固态流变压铸充型流动过程分析

通过压铸实验分析了镁合金半固态流变压铸、液态压铸充型流动过程.结果表明,镁合金半固态流变压铸和液态压铸充型流动过程相似;相同充型条件下,半固态流变压铸卷气现象较少,压铸件质量优于液态压铸.同时,内浇道充型速度和内浇道尺寸对压铸件充填过程影响很大,合理的设置可以减少涡流和卷气,得到高质量的压铸件.     

提高大,中,小型复杂薄壁铝铸件内在质量的差压铸造工艺方法

通过国内外生产实践，总结出差压铸造的优点及不足，并从机理上解释出形成的原因，进而找到简单易行的改进办法———即在原有的差压铸造主机上切换上不同的控制系统使之成为一机多用（真空差压铸造机、惰性气体保护差压铸造机、差压铸造机、真空低压铸造机、惰性气体保护低压铸造机）的满足柔性生产需要的主机。它是提高大、中、小型复杂铝铸件内在质量（致密度、强度、韧性）的最好工艺途径