钢筋连接套筒智能检测生产线控制系统设计

针对当前工业生产中钢筋连接套筒检测效率和精度低下等问题,设计一种基于PLC的钢筋连接套筒智能检测生产线,有效提高钢筋连接套筒的检测效率。介绍该生产线的主体结构、工作原理,重点阐述该设备中智能检测和自动旋转定位系统的硬件组成和控制方法。设计以PLC为核心,以触摸屏为人机界面的控制系统,得到硬件结构图和主要控制元件型号,并详细介绍PLC的连接和编程问题。对于气动系统,得到了气动系统原理图和主要气动元件型号。在触摸屏中设计了手自动控制画面,实现了数据记录和报警记录功能模块的开发。生产样机的测试结果表明：系统运行稳定可靠,进一步优化改进后,可大量替代人工检测。     

基于智能专家系统的超高强汽车板拆带全自动生产线开发

为实现超高强汽车板拆带生产线的全自动化,以镀锌产线入口的钢卷拆带作为控制对象,通过研究生产工艺,设计了一种全自动高强汽车板拆带生产线。详细阐述生产线的组成和工作流程、电气控制系统和软件系统设计方法。针对现场的复杂性和多变性,对生产过程中可能出现的各种故障建立智能诊断专家系统;采用贝叶斯判别方法进行智能诊断并报警。实践表明:所设计的生产线的平均拆带时间比传统人工平均拆带时间减小了3.3 min,提高了生产效率,具有较高的实际应用价值;现场安全记录显示该智能诊断专家系统运行正常,报警无误差,为及时处理设备故障、安全生产提供了保障。     

45钢筋连接套筒开裂失效分析

45钢钢筋连接套筒在使用时开裂,通过扫描电镜、能谱仪、直读光谱仪、光学显微镜和显微硬度计对钢筋连接套筒的断口形貌、化学成分、显微组织和硬度进行了检测分析。结果表明:45钢组织为不均匀的网状铁素体和珠光体,且存在严重的组织缺陷—魏氏组织,成为套筒开裂的主要原因。较多的非金属夹杂物也增加了连接套筒开裂的倾向。通过严格控制原材料品质,对原材料进行正火或退火热处理,消除或改善网状铁素体和魏氏组织,细化晶粒,提高力学性能,可以避免连接套筒在使用时的开裂。     

可焊式钢筋连接套筒性能分析与选用

在超高层建筑结构中,钢筋与钢结构相连接的部位采用钢筋套筒的情况越来越多,如何正确地选用套筒以确保工程质量,日趋成为施工质量控制中的重点。本文以厦门东南航运中心总部大厦项目为例,针对数量较多的45钢和20Cr钢这2种材质的钢筋连接套筒,对焊接过程的热力温度场采用ANSYS有限元进行数值模拟分析,对焊接接头进行金相组织和力学性能试验,找出这2种钢筋连接套筒在不同部位的选用原则,为同类工程正确选用钢筋连接套筒提供参考。     

钢筋连接套筒断裂失效分析

45钢无缝钢管为原材的钢筋连接套筒在检测过程中发现,在未达到抗拉强度要求时即发生了断裂,借助SEM、EDS、直读光谱仪、OM、显微硬度计等对断裂件的断口形貌、化学成分、显微组织、显微硬度进行观察与检测分析。结果表明:钢质疏松且含有大量的孔洞;组织为不均匀的网状铁素体和珠光体,魏氏组织严重,是该连接套筒断裂的主要原因。较多的非金属夹杂物也增加了其断裂的倾向。建议通过严格控制原材料品质并采用正火或退火,可以提高连接套筒的力学性能。     

精轧螺纹钢筋的研制

精轧高强螺纹钢筋是一种在整根钢材表面上直接热轧出呈连续螺旋线的螺纹钢筋,直径较粗。由于它没有纵筋,钢筋的接长可用螺纹套筒连接,而且端部也可直接用螺母锚固。这种连接和锚固的方法简单可靠、施工方便,并为进一步提高钢筋强度、改进生产工艺、降低成本创造了有利条件。因此,近年来受到国内外普遍的重视,被认为是预应力高强度、大直径钢筋     

凸轮轴回转力矩测量及轴向间隙检测机床设计

某公司的发动机生产线需要测量回转力矩及检测轴向间隙的设备。为满足其要求,将机械原理、机械设计、电气自动化等理论知识与现场实际情况相结合,研制了测量回转力矩及检测轴向间隙的自动控制机床。该机床已经应用于生产线。经验证,使用该自动机床明显提高了生产效率、保证了生产质量,为今后智能机床的设计提供了参考。     

基于机器人集群化制造的钢筋网片生产线设计

针对传统铁路桥塔预制钢筋网片制作效率低、焊接质量不稳定等问题,提出以工业机器人取代传统人工制作的思路,设计基于机器人集群化制造的钢筋网片生产线。对传统制作流程进行分析,从各工序特点入手,提出工业机器人全工序取代的总体设计方案;通过搭配机器人作业辅助机械结构,结合工业级视觉系统,设计基于机器人制作的钢筋网片全自动化生产线和生产工艺;最后,通过试验和工程应用对生产线方案的可行性和实用性进行验证。结果表明：基于机器人集群化制造的钢筋网片制作生产效率更高、焊接质量更为稳定,同时降低了劳动强度,减少了人工成本,达到了预期的设计效果。     

钝圆半径对径向中径差影响的数学模型分析

螺纹连接作为飞机中最重要承力构件,对飞机的安全性有重大的影响。所以在制造飞机的常用材料Al7075上制造出高质量的内螺纹就显得十分关键。径向中径差作为评价内螺纹质量的重要参数,对内螺纹的质量影响很大。钝圆半径会影响内螺纹的加工质量,为了研究它对Al7075攻丝加工的径向中径差影响,建立攻丝加工的准静态数学模型来进行仿真,并通过试验进行验证。结果表明：模型能够有效预测径向中径差的变化趋势;径向中径差随钝圆半径的增加呈先减小后增大的趋势,并且在10μm时获得了最小的径向中径差。     

冲击回波法在套筒灌浆密实度检测中的试验

采用冲击回波法对不同类型和不同灌浆密实度的钢筋套筒试件进行了检测试验,结果表明:对于套筒居中布置的试件,无论有、无分布钢筋的影响,冲击回波法均能对其密实度进行定性判断,但定量结果与实际情况存在一定误差;对于钢筋套筒双排布置的试件,测试结果尚难以定性判断钢筋套筒的灌浆区和非灌浆区。总体而言,冲击回波法测试套筒灌浆密实度具有一定的可行性,但尚应在测试方式、分析方法等方面开展进一步的工作,以提高检测的精度和可靠性。     

70m/min PC钢棒生产线

介绍了生产率达70m／min的PC钢棒生产线的构成及其运行原理，以φ9mm的钢棒为例，给出系统运行的电气参数，并分析对比了该生产线热处理与其他同类生产线的吨电耗。经该线处理的PC钢棒产品的力学性能达到国标。结果表明本系统是高效率的，高质量的，高稳定性的PC钢棒生产线。     

河钢集团唐钢大型型钢产线产品开发及技术创新

针对大型型钢产线工艺布置及设备特点,河钢集团唐钢公司开发了30^#特大角钢及热轧U型钢板桩、电极扁钢等系列产品,主要介绍了系列新产品的化学成分及孔型设计;围绕大型型钢产品的特点,介绍了该产线的技术创新,如首台无级可变不等节距双支撑矫直机功能的优化,全液压式步进冷床功能的完善,型钢生产全流程综合管理系统的研发与应用,以及多项智能制造工艺模块的设计等等,并与国内外同类技术进行了对比,产线综合生产效率提高30%,大大降低了生产成本,提高了产品的市场竞争力。     

双辊连续铸轧机铸轧辊铜辊套(2)

本篇是全文的第二部分,对钢-钢、铜-钢(通常上辊辊套为铜合金的、下辊辊套为钢的)、铜-铜三种组合辊套铸轧机铸轧铝合金带坯,其铸轧速度及生产能力进行了对比;对分别采用三种组合辊套生产的1050、8011、3003铝合金带坯的组织进行了对比;介绍了用钢-铜组合辊套铸轧的8006、8011铝合金带坯生产的箔材的组织和性能。显示出铜合金辊套具有很多的优越性。还介绍了铜辊套铸轧机生产铝合金带坯的典型生产工艺。     

酸轧机组薄带无套筒卷取工艺研究与应用

针对0.35 mm规格无取向中低牌号硅钢薄带套筒卷取无法保证连续批量生产及卷取质量的问题，对其卷取工艺进行了分析与研究。结果表明，卷取张力、张力锥系数、张力锥作用卷径系数以及皮带助卷器压力是其主要影响因素。通过卷取参数的优化试验，确定了0.35 mm规格无取向中低牌号硅钢薄带的无套筒卷取最优工艺参数，下线钢卷质量良好。薄带无套筒卷取工艺在酸轧机组的应用，不仅提高了钢卷内圈质量，还降低了套筒的周转与消耗，从而降低了无取向硅钢的生产成本。     

酸轧机组薄带无套筒卷取工艺研究与应用

针对0.35 mm规格无取向中低牌号硅钢薄带套筒卷取无法保证连续批量生产及卷取质量的问题，对其卷取工艺进行了分析与研究。结果表明，卷取张力、张力锥系数、张力锥作用卷径系数以及皮带助卷器压力是其主要影响因素。通过卷取参数的优化试验，确定了0.35 mm规格无取向中低牌号硅钢薄带的无套筒卷取最优工艺参数，下线钢卷质量良好。薄带无套筒卷取工艺在酸轧机组的应用，不仅提高了钢卷内圈质量，还降低了套筒的周转与消耗，从而降低了无取向硅钢的生产成本。     

基于ProModel仿真的连杆再制造生产线优化方法

为了提高连杆再制造效率,克服已有再制造生产线存在的计算复杂、再制造毛坯质量不确定的问题,基于离散事件系统仿真原理构建了一种新的连杆再制造生产线仿真优化方法。通过仿真分析已有连杆再制造生产线确定堵塞现象严重的工位,提出增设检验工序和平衡生产线的新方案,制定了以时间为基准的轮班制度以模拟实际工况下的轮班制度。最后,运用ProModel软件进行仿真验证,结果显示优化后的连杆再制造生产线工位、堵塞工位处缓冲区状态性能指标有了较大提升,验证了所提方法合理可行。     

PC构件产线钢筋网成型移送缓存装备研制

针对预制混凝土PC构件传统生产线依靠人工绑扎或单一机械成型设备成型网片以及需要人工转运投放网片至模台所造成的占用空间大、效率低等问题,研制PC构件产线钢筋网成型移送缓存装备。整套装备主要由钢筋网成型装备、钢筋网移送装备和钢筋网缓存装备组成,运用CREO软件设计整套装备结构,利用三一控制器构建自动控制系统,通过PC构件生产中央控制系统和钢筋网片作业控制系统数字化驱动生产线,实现钢筋从原材料成型为钢筋网片、网片放置到模台的全流程高品质PC构件智能化生产。测试结果表明:相对传统生产需用2人钢筋下料、4人钢筋绑扎搬运,该装备成型投放单个模台所需网片用人为0人,用时12 min,作业效率提高了3倍,并具有结构紧凑、生产网片质量好的特点,为PC构件全自动生产奠定了基础。     

数字孪生技术在智能轧钢车间的应用与探索

针对当前我国钢铁生产智能化建设,对数字孪生技术在轧钢车间的应用进行了探索,分析了智能轧钢过程的数字孪生系统体系架构;提出了建立基于数字孪生的智能轧钢车间参考模型、设备互联信息模型、工艺流程信息模型及组织性能控制模型。介绍了智能轧钢车间可以达到的效果:实现工艺智能设计,使生产成本降低5%~10%,订单交付速度提升10%~15%;实现生产计划智能管理,解决客户个性化小批量需求与大生产之间的矛盾;实现轧材质量智能管控,使成材率提升3%~6%;实现设备在线智能诊断,使设备有效作业率达5%~10%。最后指出:构建轧钢车间数字孪生模型存在很多难点,各轧钢企业智能感知、智能装备及智能物流等技术的发展水平不同,企业要从自身实际出发,认真梳理企业经营、生产计划,工艺控制,设备运维,质量检测,物流配送等各个环节智能化体系方面的问题,确定可行的数字孪生项目,才能实现轧钢车间各工序智能化、精细化的业务管理,提升劳动生产率。     

基于CCD摄像机的数控车床螺纹修复方法

对已损坏的锥螺纹工件按照原有螺纹螺旋线进行修复能够降低生产成本、提高经济效益,在石油钻井行业中具有重要意义。采用机器视觉的方法,利用CCD摄像机拍摄获取螺纹图片并通过计算机进行图像分析处理,得出螺纹螺距和修复螺纹所需的对刀回转角度,并通过数控程序配合外部定位板同步工作,高效、准确地在数控机床上实现了对钻杆螺纹的修复加工。