高速数控加工刀具路径的优化

在高速数控加工中,刀具路径是影响切削效率和加工质量的关键因素之一,刀具路径是否合理至关重要。阐述了高速数控加工刀具路径特性,并结合高速数控加工工艺,对高速数控加工刀具路径的优化技术进行了分析。     

垂直减速器第1系杆组件行星架组件加工方法的试验研究

垂直行星减速器第1系杆组件所用的行星架组件为组装件,该类行星架组件3处行星孔的加工是个难点,位置尺寸一直难以保证;介绍了一种工艺措施,利用车间现有设备,在MRU/F120意大利数控立式平面内圆磨床上进行该类行星架组件三处行星孔的精镗加工,使位置精度得以保证。     

基于Pro/E行星减速器支架数控加工自动编程及仿真技术研究

介绍了一种基于Pro/E NC对行星减速器支架的数控加工自动编程方法,阐述了在Pro/E NC环境中建立制造模型,在Pro/E NC的CAM模块中设置制造参数、加工数据及刀具路径,利用Pro/E NC的虚拟加工模块VERICUT6.0进行仿真加工,利用Pro/E NC后置处理功能,生成数控加工程序,使用LEADWELL立式加工中心V40A加工制造出成品。该方法有效地提高了编程质量和效率,保证了加工精度。     

刀具长度补偿在数控加工中的应用

对数控加工中刀具长度问题进行探讨,分析了刀具长度补偿的原理。介绍刀具长度补偿指令的格式,确定刀具长度补偿的方法以及使用注意事项。通过实例说明在编制数控加工程序时应如何正确使用刀具长度补偿指令。     

刀具半径补偿指令在数控编程中的作用

刀具半径补偿指令是加工中心和数控铣床上一个常用的应用指令,合理使用刀具补偿功能在数控加工中有着非常重要的作用。介绍刀具半径补偿的建立过程及作用,总结了实际数控加工中刀具半径补偿中的过切问题及解决方法。     

基于UG的精密凸台零件数控加工

针对某凸台零件的结构特点,研究了基于UG凸台类零件的精密加工,并在此基础上分析了UG数控铣削加工工艺的设计和加工参数的设置等关键问题,通过合理设置各工步的铣削刀具、加工类型、切削用量等工艺参数,生成了合理的刀具轨迹,通过机床的实际加工验证了该凸台零件数控加工工艺的正确性。实际加工结果表明:该工艺加工效率高、尺寸精度易于控制,对工程中同类零件的数控加工有一定的参考价值。     

基于VERICUT的弧齿锥齿轮数控加工仿真

对弧齿锥齿轮的数控机床加工过程进行了刀具轨迹和机床运动仿真。以一对弧齿锥齿轮副为例,应用VERICUT数控机床加工仿真软件,通过机床选择、轮坯建模、刀具建立、数控程序编制、运行加工仿真,最后展成加工出所有齿面,为弧齿锥齿轮和准双曲齿轮的大轮和变性法小轮的实际数控加工提供捷径。     

数控车削加工工艺分析

分析了数控加工自动编程的零件加工工艺制订原则,合理的工件加工刀具轨迹的拟定,分析并总结了车削加工自动编程中不同方式的参数选择和刀具轨迹问题,最后基于MasterCAM编程软件阐述了程序生成、仿真自动编程方面问题。     

数控车削3Cr13不锈钢工艺研究

对不锈钢材料数控车削加工的特点进行分析,论述了在数控车削不锈钢零件时,通过合理改变钢材料的硬度、选择切削刀具与切削用量、以及选用适当的冷却液等加工工艺措施,可显著提高不锈钢零件数控车削的效率。     

数控加工中刀具半径补偿的应用

阐述了如何灵活运用刀具补偿值，并结合刀具补偿原理正确编制加工程序以保证数控加工的有效性和准确性等问题。     

高速干切削机床的关键技术

随着现代加工技术、高速加工机床的发展和使用,切削液的使用量越来越大。从生产成本,环境污染以及对工人身体健康的影响来考虑,应该发展干切削技术。着重讨论了实现干切削的主要难点、干切削技术对机床的设计要求,以及机床实现干切削的辅助方法。     

干式铣削绿色制造与加工实例

分析了干式切削加工对刀具的要求,讨论了刀具材料的选择,并结合实例分析了干式切削技术在铣削中的应用。应用实例可以表明,在现有技术条件下,干式切削加工在我国是可以实现的,并随着在车削和铣削中的广泛应用,必将推动在其他加工方法中的应用。     

圆锥零件车削加工精度分析

分析了数控车削加工中刀具刀尖圆弧对圆锥类零件表面加工精度的影响,提出了相应的措施。为在加工中正确地选择加工工艺、选择刀具参数和编制加工程序提供了依据,为实际生产提高零件加工精度提供了保证。     

球头铣刀加工曲面的切削力解析建模

在球头铣刀刃线的几何模型基础上,采用理论切削力分析的方法,建立了新的螺旋刃球头铣刀的铣削力模型。切削力模型的建立对实现球头铣刀切削力的预报具有重要的现实意义,并为进一步提高表面加工质量奠定了理论基础。     

普通弹性车刀的改进

针对切削不锈钢工件时出现的问题，对普通弹性车刀进行了改进，如将固定的刀杆改为可以转动的刀杆；在刀头上装两个弹簧套，以提高刀头的弹性；减小了粗车、半精车和精车的车刀刀块的前角、侧刃后角和顶刃后角．用改进后的车刀切削挤出螺杆，提高了螺杆的加工精度和生产效率，降低了加工成本．     

基于高速切削刀具与刀具系统的研究

根据高速切削高效率、高质量的加工目的,分析高速切削的特点,提出高速切削加工对刀具系统的要求,并提出刀具的选择要点,以及提高工艺系统刚性与安全性的要求,以提高切削效率和加工质量。     

奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的机械加工探讨

分析了奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti材料的切削加工特点,给出了本材料在车削、钻削、铣削加工中的刀具材料和有关几何参数,显著提高奥氏体不锈钢零件的加工质量和生产效率。     

陶瓷刀具切削硬质材料的研究

通过采用陶瓷刀具FG - 1、LT5 5、SG - 4切削淬硬工具钢T10A和采用LT5 5、SG - 4陶瓷刀具切削钴基合金的切削试验 ,研究了 3种陶瓷刀具切削淬硬工具钢T10A的切削性能 ,并得出陶瓷刀具SG - 4切削钴基合金时比较理想的切削参数。     

液压支架立柱导向套切削参数匹配及其性能研究

为了保证螺纹连接的可靠性和维修时拆装的便利性,液压支架立柱导向套趋于采用矩形螺纹结构。但在其加工过程中,存在断屑性能不佳和刀具磨损等问题,在一定程度上制约了生产的正常进行。针对上述状况,通过分析不同型号刀具的试切结果,制订了适应导向套矩形螺纹加工的槽宽及牙型标准。以单因素法调整进给量和转速,并通过刀片涂层耐用度对比,材料切除率、切削力和切削功率计算,确定了加工导向套矩形螺纹的切削参数。通过项目评价,分析了在最佳切削参数时的切削性能。研究表明,已批量采用B刀具替代A刀具加工液压支架立柱导向套矩形螺纹,提高了生产效率,降低了加工成本。     

微切削加工最小切削深度模型的研究

为探讨微切削的加工机理,对能稳定切削的最小切削深度进行了研究。基于微切削模型、刃弧半径、摩擦系数建立了最小切削深度模型。通过数值计算,分析了摩擦系数对微切削力的影响;并利用有限元数值仿真,验证了该模型的正确性。理论分析和仿真结果表明:最小切削深度与刃弧半径成正比,但随摩擦系数减小而增大。该模型的建立对微切削加工参数的选择具有实际指导意义。