注射模斜孔机械式脱模机构设计

介绍一种斜孔抽芯机构,机构采用机械式动力驱动滑块运动的方式,利用模具开闭机械动力驱动弯销带动滑块进行横向抽芯,再通过滑块之间斜T型槽联结,将驱动力传递至斜向抽芯滑块,带动斜向型芯滑块运动,达到塑件斜孔脱模的目的,该结构有效降低对模具空间的使用要求。     

轴承支撑座注射模设计

针对圆柱塑件内壁带有环形凹槽、外壁带有多种侧孔特征,设计了热流道2次开模的两板模结构以实现塑件的自动化生产,脱模机构设置了3个斜导柱滑块抽芯机构以实施塑件外壁的侧抽芯脱模;内壁环槽的脱模设计了复合环槽抽芯机构,模具结构可靠,成型的塑件达到要求,具有一定的参考作用。     

轿车外手柄锁芯端盖注射模设计

分别对材质相同、形状和质量相近的2种锁芯端盖进行分析,设计了1副1模4腔注射模,同时成型2种锁芯端盖。A型锁芯端盖有3处型槽,需采用斜导柱滑块抽芯机构完成型槽抽芯,滑块斜推杆内抽芯兼为脱模机构,B型锁芯端盖有3处凸台和侧面型槽,需采用滑块斜推杆内抽芯兼为脱模机构和斜销滑块抽芯机构。     

大角度圆弧弯管抽芯机构及注射模设计

针对待成型弯管需要同步实现直线侧抽芯及弯管侧抽芯的要求,设计了一种复合式抽芯机构,复合式抽芯机构由斜导柱直线侧抽芯机构、圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构3部分组成。斜导柱驱动滑块直线抽芯机构完成待成型塑件端部沉台孔的直线侧抽芯,圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构实现待成型塑件主体部分圆弧弯管特征的侧抽芯。模具采用普通流道侧浇口的两板模,脱模机构及模具结构设计简单合理,有效降低了模具的制造成本。     

带复合抽芯机构的热流道注射模设计

结合遥控器中壳的成型需要,介绍了同步侧孔抽芯和螺纹抽芯特殊机构的热流道两板注射模,模具采用单点可控式热流道喷嘴进行浇注以控制和调整成型塑件的注射效果。设计了2种类型的3个脱模机构实现塑件的脱模,其中特殊的复合抽芯机构用于塑件侧凹圆孔带内螺纹特征的脱模,侧面抽芯机构与螺纹抽芯机构同步实现该特征的侧面脱模和螺纹脱模,螺纹抽芯机构利用模板的开启驱动力驱动齿条带动螺纹型芯旋转抽芯,由斜导柱驱动侧凹特征的滑块机构实施侧抽芯。该机构构思巧妙,能有效降低模具的制造成本。     

电钻手柄滑块上做斜顶机构注射模设计

结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。     

异型电子接插件二次分型侧抽芯注射模设计

介绍了一种异型电子接插件注射模的结构设计,在分析塑件成型难点的基础上,将模具设计为1模2腔结构的两板模,模具采用双侧浇口浇注,以控制塑件的翘曲变形;为实现塑件的自动化生产,设计了一种特殊的液压缸活塞杆+滑块的二次抽芯机构来完成塑件的多个侧孔抽芯,通过液压缸活塞杆驱动侧抽芯机构完成中间小孔型芯的抽芯,由斜导柱驱动滑块完成塑件侧边的抽芯,抽芯机构设计新颖,模具结构合理,对类似塑件注射模设计具有一定的参考价值。     

导流管精密注射模设计

分析了导流管塑件的结构特点,针对塑件存在凹槽、斜孔、螺纹等结构,结合自动化开模及抽芯动作的协调性,模具结构采用液压电动机带动齿轮传动机构进行小螺纹型芯脱模;采用液压缸2次分型复合式抽芯机构成型带凹槽及斜孔一侧的型面。模具结构紧凑,各成型机构有效组合,自动化及精密程度高。经实际生产验证,该模具成型的塑件质量稳定可靠。     

一种注塑模具三向抽芯斜顶机构设计

介绍了带有2种不同扣位电容器扣盖产品的脱模机构及其模具。电容器扣盖产品两侧分别设置有两处圆形凸台状侧面倒扣和底端一处封闭边沿倒扣,脱模时,需要在内侧的3个侧面在同一水平面上3个方向进行同步内抽芯脱模。设计了一种特殊的斜顶抽芯机构,其设计特点是在斜顶头部两边对称设计有"+"字型燕尾滑动导槽,导槽上相应地设置了滑动抽芯的小滑块,用于产品侧面两处圆凸台的侧抽芯,而"+"字燕尾槽底端及其两边对称分布的小滑块体则共同构成了产品底端封闭边沿倒扣的抽芯。机构可靠地完成了产品的自动脱模,结构简单,工作稳定可靠。     

铝合金底座压铸模设计

根据铝合金底座压铸件结构特点,开发了斜导柱侧抽芯-双分型面压铸模.模具选择斜导柱与滑块同在定模的侧抽芯机构,利用拉杆定距分型,使斜导柱与滑块不分离.浇注系统选用4个侧浇口同时进料,浇口套内设3个螺旋槽,开模时利用压射冲头推力,浇口套余料顺着螺旋槽方向旋转使凝料与直浇道扭断,自动脱料,简化了模具结构.     

异型壶盖注射模设计与数控加工

针对异型壶盖的形状特点,设计了单腔单点热流道浇注的两板式注射模,并设计了三孔二次抽芯机构、圆环面侧抽芯机构、斜顶机构3种脱模方式。三孔二次抽芯机构采用斜导柱抽芯机构复合安装到液压缸驱动抽芯机构上,避免因为包紧力过大而导致侧抽芯脱模时塑件变形,简化了模具结构。应用CAD/CAM技术对成型塑件、脱模机构、数控加工工艺进行协同设计,有效提高了塑件的加工效率和成型质量,缩短了模具设计和制造周期。     

汽车后视镜支架二次抽芯机构设计

针对汽车后视镜支架塑件存在特殊倒扣,需要从2个运动方向脱模的特点,其注射模需设计一种特殊的二次抽芯机构,在仅使用1根斜导柱驱动的情况下,大滑块和中间滑块先后沿不同方向抽芯,简化了二次抽芯运动方向不同时使用液压缸加斜导柱驱动的传统模式。经实际生产验证,该注射模的脱模结构设计巧妙,脱模过程顺利,工作稳定可靠。     

塑料手柄注塑模设计

根据塑料手柄产品的结构特点,通过对产品建模分型的分析,介绍了注塑模的成型工艺过程,提出了模具采用斜导柱与滑块配合的侧向抽芯机构的脱模方式,解决了注塑成型后产品方形侧孔的脱模问题.模具设计时采用了标准模架结构,既缩短了模具的制造周期,又降低了模具的制造成本.经产品大批量的生产验证,该模具结构简单实用,产品质量好.     

轿车门锁内手柄注射模设计

为保证模具结构的可靠性,通过对轿车门锁内手柄的形体进行分析,采用液压缸活塞杆对4组斜槽抽芯、设计了2组四型孔斜导柱滑块水平抽芯机构;为保证零件的外观要求,对塑件的分模线、脱模方式、型腔排气均进行了特殊处理;对于大批量和镜面要求的型面,采用了新型模具钢加硬及表面涂覆的措施,实现了内手柄大批量优质生产。     

软盘包装盒注射模设计

针对塑件纵深较大且有侧孔的情况,设计中采用斜导柱结构完成大纵深造型,同时侧面利用弹簧滑块机构实现侧抽芯,模具结构精巧,运行顺畅。     

数控机床液压油管接头注射模设计

针对油管接头的结构特点,设计了1模2腔的侧浇口注射模,采用4根导柱联合驱动滑块侧抽芯机构实现塑件上段外螺纹、中段外凹槽的成型与脱模,利用电机驱动内螺纹旋转抽芯机构实现塑件下段内螺纹的成型与脱模。模具结构紧凑合理,脱模机构简单实用,实现了塑件自动化生产,具有一定的参考价值。     

斜管接头注射模结构设计

斜管接头是有多种型孔、斜孔、两种偏心且同向不同螺距的螺纹孔及存在着凹槽、凸台和弓形高"障碍体"大批量的注塑件。通过对斜管接头形体和注射模结构方案反复分析,确定了对斜管接头外形和凹槽,采用了斜滑块二次分型兼脱模机构;斜孔采用了斜导柱滑块二次超前抽芯;对于M10mm螺孔采用了定模齿条、圆锥齿轮和圆柱齿轮超前脱螺孔滞后复位结构;而对于M45mm螺孔采用了安装在推板上动模齿条、圆锥齿轮和圆柱齿轮滞后脱螺孔超前复位的二型腔注射模结构。由于对型孔抽芯、脱螺孔和脱模运动顺序进行了合理排序,故这些机构运动虽然复杂但均能有序地进行。因此,该注射模有全自动高效高质量加工性能。     

前门外拉手支架注射模设计与制造

通过对前门外拉手支架的形体分析,支架上存在着φ5mm×23°和φ7.2mm×3°两个斜向型孔要素,还存在着13.8mm×23°斜向型槽要素,两斜向型孔中心线距离仅为22.6mm,两抽芯机构尺寸需要设计得非常紧凑。为了避让两斜孔抽芯发生运动干涉,支架注射模13.8mm×23°斜槽与φ5mm×23°斜孔的抽芯机构,采用了斜导柱滑块抽芯机构,斜导柱与斜滑块等宽。而φ7.2mm×3°斜孔则采用了油缸长距离抽芯机构,并且与斜导柱滑块抽芯机构保持一定距离,两者可以同时或各自进行抽芯运动而不会产生运动干涉。由于模具设计之前支架形体分析到位,模具结构方案所采取的措施又得当,制造的注射模能顺利高质量高效率进行支架的成型。     

前门外拉手支架注射模结构设计与制造

通过对前门外拉手支架的形体分析得知,支架上存在着■5 mm×23°和■7.2 mm×3°的2个斜向型孔要素,还存在着13.8 mm×23°斜向型槽要素。2个斜向型孔中心线距离仅为22.6 mm,因此两抽芯机构尺寸需要设计得非常紧凑。为了避让2个斜向型孔抽芯发生的运动干涉,注射模的13.8 mm×23°斜向型槽与■5 mm×23°斜向型孔抽芯机构采用了斜导柱滑块抽芯机构,斜导柱与斜滑块等宽。■7.2 mm×3°斜向型孔则采用了油缸长距离抽芯机构,并且与斜导柱滑块抽芯机构保持一定距离,能够保证两者可以同时或各自进行抽芯运动而不会产生运动干涉。经过生产实践证明,该注射模能顺利且高质量、高效率进行前门外拉手支架的成型加工。     

盒盖注射模设计

分析了盒盖塑件的结构工艺性,确定了合理的两板模结构,依据塑件形状特点确定了斜导柱外抽芯、弹簧内抽芯两种侧抽芯机构。通过两种抽芯机构的对比,最终选择内抽芯的脱模机构,巧妙的利用弹簧动作实现了盒盖塑件脱模需要,模具结构简单、生产效率高,是一种比较新颖的内抽芯模具;对有抽芯机构的注射模设计有一定的参考价值。