费托合成装置节能降耗研究

结合费托合成装置工艺特点以及能耗分布情况,寻找用能不合理的环节,从提高换热效率和余热利用效率、优化流程工艺,提出了现行工况下优化进汽提塔重质油加热效率、轻质油气对进汽提塔轻质油加热、轻质油气ORC余热发电、循环换热分离系统工艺优化等节能降耗优化方案。     

浆态床费托合成装置循环换热分离系统工艺优化

针对浆态床费托合成装置循环换热分离系统在日常操作中出现重质油带水、轻质油气夹带重质油的问题,对循环换热分离系统工艺流程及其关联的上下游工艺流程进行了分析,开展工艺流程模拟,研究循环换热分离器不同工艺条件对分离系统的影响趋势。结果表明：在不同的工艺条件下,循环换热分离器出口的操作条件应控制在水的露点温度以上,才能使重质油中的水含量明显减少;当循环换热分离器温度降低时,则反应器产蒸汽量升高、空冷器负荷降低;当高温油气的压力升高,水的露点温度则升高,但对反应器控温除氧水副产蒸汽量、空冷器负荷影响则较小;随着高温油气中重质油含量增高,水的露点温度亦升高。     

煤制油费托合成产物烯烃分离工艺分析

在全面介绍煤制油费托合成产物烯烃分离工艺的应用情况下,深入分析了煤制油费托合成产物烯烃分离工艺的调整优化策略,旨在为煤制油费托合成产物烯烃分离工艺的优质发展,以及推广普及运用提供参考。     

费托合成循环气脱除CO2技术研究进展

针对费托合成循环气的混合气体组成,主要介绍了南化集团研究院在脱除循环气中CO2的技术进展,可实现"气体的烃损失低"、"溶液稳定性好",并克服"再生热耗高"的缺点,比常规碳酸钾脱碳工艺再生热耗降低30%以上。     

基于遗传算法与神经网络的费托合成负荷优化

生产负荷是大型费托合成流程的重要指标。高负荷运行不仅可以提高产能,还可以降低综合能耗。针对费托合成流程工艺复杂、最佳生产操作条件难以确定的问题,提出了以数据驱动方式破除大型费托合成流程负荷难以提高的瓶颈。以400万t·a^-1费托合成流程为研究对象,建立了负荷预测的神经网络模型,利用遗传算法优化了神经网络的权值和阈值初值,提高了模型预测准确度。再次利用遗传算法对神经网络输入变量进行全局寻优,确定了负荷最大时各项输入变量取值,优化后最大负荷提高了11.5%。针对6个输入变量的灵敏度分析表明,氢气温度与循环气流量对负荷影响较大,这2个变量在模型取值区间内变化时负荷分别改变了13.9%和13.7%,对负荷的提高提出了指导性建议。     

费托合成产物分布研究

为进一步掌握费托合成反应产物的分布情况,在对费托合成技术简单概述的基础上,对费托合成反应产物的理想模型进行阐述,重点设计了对不同反应条件(包括温度、压力、H₂/CO比)和引入不同量的乙烯对费托合成反应所得产物的分布规律的研究方法,为后续精确掌握并预测不同条件下费托合成反应的产物奠定了扎实的基础。     

工艺条件对费托合成反应的影响研究

钴基催化剂以高活性、高重质烃选择性等特点成为F-T合成的重要催化剂体系。通过钴基催化剂在单管固定床反应器中的F-T合成反应,对不同工艺参数条件下气体转化率、所得产物进行色谱分析后,得到了合成的产物分布随工艺参数的变化规律。结果表明:低温、高压、低空速有利于长链碳氢化合物的生成。     

天然气脱碳工艺方法述评

论述了目前国内外工业上常用的5种脱碳方法和基本工艺流程,通过对各种脱碳工艺的比较,提出了在不同工艺条件和脱碳要求下,选择脱碳方法的原则。     

尾气循环的费托反应固定床模拟及分析

费托合成的工业生产过程一般采用尾气循环操作以提高合成气的转化率。文章通过建立尾气循环的固定床二维非均相模型,对不同入口温度、压力、冷却水温度等操作情况进行了模拟计算;同时,详细分析了循环比、循环气和原料气组成等对反应过程CO转化率和热点温度等的影响。结果表明:在反应过程中的CH4等惰性气体体积分数对尾气循环操作下的CO转化率及反应器温度分布有显著影响。     

用WD—3活化剂改造本菲尔脱碳工艺

在对本菲尔脱碳装置运行现状和化热钾碱技术分析总结的基础上,提出用WD－3活化剂对本菲尔脱碳系统进行改造的方案。结果表明,在脱碳溶液中加入0．65％WD－3即可在保证净化度情况下使脱碳半贫液循环量减少10％以上,同时吨氨活化剂的损耗低于0．015kg,溶液体系发泡性能也有所改善,达到了节能降耗的目的,使活化热钾碱脱碳技术水平上了一个新台阶。     

2-苯基苯并咪唑的合成及工艺优化

以邻苯二胺与苯甲醛为原料,氧气为氧化剂,成功合成了2-苯基苯并咪唑。应用FT-IR和1H-NMR表征了目标化合物的结构。考察了原料配比、反应温度、反应时间、反应体系液固比等对2-苯基苯并咪唑产率的影响。结果表明,在氧气为氧化剂的条件下,2-苯基苯并咪唑合成的最佳工艺为n（苯甲醛）/n（邻苯二胺）=2,反应温度为45℃,反应时间为3h,溶剂甲醇与邻苯二胺的液固比（mL/g）为37.0（甲醇用量为40mL）,产率最高达71.2%。     

尿素合成反应过程分析

从尿素合成塔内件和尿素合成工艺的发展及改进入手,详细论述了尿素合成塔内的反应过程。通过分析,得出了影响尿素合成塔内CO2转化率的主要因素。着重对UTI工艺的特点进行了剖析,指出了该工艺所体现出的较高优越性的核心所在。针对尿素合成塔内的混合问题,提出了新的思路,以期提高水溶液全循环法尿素生产工艺的水平。     

碳酸二甲酯精馏工艺的优化与分析

通过对操作条件的优化分析,找到反应精馏塔最佳的操作条件为甲醇：碳酸丙烯酯摩尔比为4：1．回流比为3～5．压力为1．6-1．8kPa,温度为65～67℃。在此条件下进行酯交换反应,生成DMC和丙二醇的收率最高,甲醇和DMC则在精馏段形成共沸物;加压精流塔最佳操作条件为：进料量11000kg／h,DMC含量为26％～27％,泡点进料,压力为0．64～0．66MPa,温度120～130℃,回流比为2．5～3．5,甲醇与DMC由常压共沸组成变成高压共沸组成,改善二者的分离程度,提高DMC的收率。整个生产过程中无腐蚀性物质生成。在环保中具有重要的战略意义。     

热钾碱法脱碳节能技改设计

针对兴化集团公司热钾碱法脱碳工艺特点,介绍对Ⅰ期、Ⅱ期工艺进行的节能技术改造情况及改造后的实际效果。     

合成氨造气工艺的技术优化与选型

对合成氨造气工艺流程中的自动加煤系统、专用炉箅、洗气箱、废热锅炉、吹风气余热回收系统等关键工艺环节进行了工艺优化、设备选型和工艺实践论证;对比了技术优化前后的运行数据和产生的经济效益。     

脱碳吸收塔出口微量高的原因和应对措施

对脱碳系统出口微量高的原因进行分析,通过停车检修、加入活化剂和工艺优化等措施,使吸收塔出口微量有效降低。     

用新型催化剂合成碳酸丙烯醋与条件优化

研究了新型催化剂一存在下环氧丙烷与CO₂合成碳酸丙烯醋的反应。应用均匀设计法对实验进行优化, 确定了合成碳酸丙烯酷的最佳工艺条件, 即反应温度135 ℃, 压力3.0 MPa, 催化剂浓度0.001(摩尔比), 搅拌转速916 r/min。在此条件下催化剂活性为3.49 mol环氧丙烷/mol(cat)·min, 碳酸丙烯醋产率大于97%。对催化反应机理也进行了探讨。     

盐酸乙胺丁醇的合成工艺改进

通过对文献报道的盐酸乙胺丁醇的合成路线进行总结分析,以右旋氨基丁醇和1,2-二氯乙烷为原料,优化投料比为12∶1,于120℃下加热反应5 h得到乙胺丁醇,然后再与干燥氯化氢气体成盐酸盐,制得盐酸乙胺丁醇,总产率为57.28%。1H-NMR、13C-NMR确证了化合物的结构。该论文为盐酸乙胺丁醇的工业化生产提供了一种较为合理可行的方法。     

合成氨联醇工艺优化与配置

通过合成氨联醇工艺改进优化,扩大了联醇的生产能力,达到了节能降耗的目的。介绍了联醇生产的工艺配置与优化、以及正常生产中的注意事项。