全低变工艺应用200例小结——为什么搞全低变工艺？

B302Q球形耐硫变换催化剂于1984年开始研究，首先在中小型化肥厂中串低工艺中应用。最早的中串低工艺分炉内串低变和炉外串低变2种形式。1988年完成了国内第1个中型厂的中串低工艺改造，经理论和电脑模拟，下一步是串2个低变的中低低工艺和3个低变即全低变的工艺。比较后认为中低低本质上仍是中串低，决定下一个工作目标就是重点研究全低变工艺，而不是中低低工艺。该项工作于1989年开始工业试验，至今已有17年的历史，并已成功地在国内外200多套大小不同的装置中工业应用，     

中串低变换工艺改全低变工艺总结

河南卫辉市豫北化工有限公司原有2套中串低变换系统,存在阻力大、系统超压、变换率低、CO含量超标、蒸汽耗量大等问题,为此,2010年决定采用湖北省化学研究院的全低变工艺技术对Ф4200mm变换系统进行改造。改造后经过近1年运行,效果良好。     

全低变工艺在我厂的生产运行总结

介绍了变换系统由中串低变换工艺改造为全低变换工艺的情况，优化了生产工艺，节能效果明显，为长周期、高负荷、稳定运行打下了良好的基础。     

变换工段技术总结

1 变换工艺流程的发展及现状。20世纪80年代中期以前，国内设计的变换工艺均为中温(高温)变换，随着1986—1987年湖北省化学研究院和上海化工研究院相继开发出Co—Mo系低温催化剂，变换工艺发展为中串低、全低变工艺，现又发展中低低工艺。实际上中低低是全低变工艺上的一种改良，因全低变需要有脱氧、脱水的保护层，而中低低工艺可避免全低变这样的要求。因此，现在大多数企业使用的是节能的中低低工艺或全低变工艺，而且多数中、小氮肥厂使用的是饱和热水塔流程，大、中化肥厂使用的是换热器流程。     

全低变工艺在我厂的生产运行总结

介绍了合成氨变换系统由中串低变换工艺改造为全低变工艺的情况,优化了生产工艺,节能效果明显,为生产的长周期、高负荷、稳定运行打下了良好的基础。     

全低变工艺的应用

介绍了化肥厂变换工段由中串代改为全低变后的工艺操作，生产运行情况，以及全低变工艺的优点和操作中应注意事项。改造后经济效益显著。     

变换系统设备改造小结

河北宣化化肥厂年产合成氨100kt、尿素140kt，1996年6月利用大修机会，将变换系统中串低变工艺改造为全低变工艺。改造后，变换系统吨氨蒸汽消耗由1．1t下降到0．5t，系统阻力下降0．1MPa左右，腐蚀明显减轻，操作弹性变大。但随着生产负荷逐渐加大，部分设备出现了“小马拉大车”的现象，     

低压变换工艺比较

分析了中低低工艺、全低变工艺和等温变换工艺的优缺点,讨论了变换装置中饱和热水塔设备的作用。依据变换工段具体改造实例,从工艺流程、蒸汽消耗、改造投资、操作等几方面,对等温变换工艺和全低变工艺进行了比较。     

中串低（中低低）工艺煤气中H2S含量控制的探讨

随着低温活性好，耐硫能力强的Co—Mo低变催化剂的发展，国内许多合成氨企业均将变换工艺向中串低工艺、中低低工艺、全低变工艺改造，由于全低变工艺受除氧保护剂发展的限制，使用厂家较少，一般企业在改造时均在中变炉后串接低变炉，改成中串低或中低低工艺。与传统的中变工艺相比，改造后，均大大降低了蒸汽消耗，同时变换成分也容易控制和调整，对于联醇厂家来说，调节醇氨比比较方便。     

中温变换改中串低工艺总结

介绍黑化集团"18·30"项目尿素装置中温变换工艺及其运行状况,分析与探讨全低变、中串低两种技改方案的适用性,最终决定选用中串低工艺进行改进,将中变炉下段催化剂更换为EB-6L耐硫变换催化剂后,变换系统吨氨蒸汽消耗大幅下降,取得了显著的经济效益。     

浅谈甲醇生产中的若干净化问题

20世纪80年代中期，随着Co-Mo系耐硫变换催化剂的研制成功，使得变换工段进行变革有了物质基础。传统的变换工艺全部使用Fe-Cr系中变催化剂，由于起活温度高(一般为280～300℃)，因此该工艺存在能耗高及净化度低等问题。为了改变这种状况，经过近20年的不断开发与工业实践，以下两类较为先进的中变串低变和全低变工艺已基本取代了传统的高温变换工艺。     

80kt／a全低变工艺运行总结

永济中农化工有限公司（原永济化肥厂）经过不断的技术改造，现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt／a合成氨的变换装置原公称能力为40kt／a，采用中串低工艺流程，压力为0．8MPa，因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细，使整个变换系统阻力高达0．16MPa，给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt／a甲醇顺利投产，并能安全、经济运行，公司决定采用湖北省化学研究院技术，将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺，并于2005年6月29日投产。     

全低变工艺应用

介绍了变换系统由“中串低工艺”改为“全低变工艺”的技改实施过程，并对生产中应注意的事项作了说明，技改后，取得较好的生产效果，降低了能耗。     

全低变工艺概况及特点

介绍了“中串低”改造为一氧化碳全低温变换工艺的过程,叙述了一氧化碳全低温变换工艺流程概况及改造后的节能效果。     

全低变工艺的应用

小氮肥厂变换工段改全低变工艺，简单易行，且投资省、见效快。安徽绩溪化肥厂应用全低变工艺后解决了系统不匹配问题，降低了系统压力，同时取得了节能增产的效果。     

JB303—5型Co— Mo变换催化剂在全低变工艺中成功的应用

Co-Mo系耐硫变换催化剂的研制成功给变换工艺带来一次大的变革。中科院长春应用化学研究所和公主公主岭市催化剂厂先后研制出JB302、JB303、JB303－5等Co-Mo系列耐硫变换催化剂，并在全国100多家中、小氮肥厂成功的应用于中串低、中低低、全低变工艺中及首次在中型氮肥厂净化工艺的“三催化”流程中成功的代替Cu-Zn系低压催化剂。     

非饱和热水塔型一氧化碳全低温变换工艺的改造

1996年被列入“九五”化工国家科技成果重点推广项目的一氧化碳全低温变换工艺（简称“全低变工艺”）的生产强度大、节约能源，目前在全国近百家中小型氮肥厂中使用，基本上是在带有饱和热水塔的中温变换工艺的基础上实施的改造。国内氮肥厂尚有不少一氧化碳中温变换工艺是没有饱和热水塔装置的（简称“非饱和塔型”），本文就非饱和塔型改造为全低变工艺的经济性与可靠性进行探讨，可供非饱和塔型氮肥厂采用全低变工艺时参考。1非饱和塔型全低变工艺流程如图1所示，30℃的半水煤气经油水分离器、焦炭过滤器后进入煤气换热器管内，经与管间…     

加压中-低-低变换工艺的应用

介绍了上海吴泾化工有限公司合成氨装置中加压中-低-低变换工艺，分析了变换工艺改造前常压三段中变和改造后加压中-低-低变换工艺生产情况，压中-低-低变换工艺运行后，变换出口CO含量降到1%以下，吨氨蒸汽消耗只有0.124t，经济效益显著。     

一氧化碳低温变换工艺

全面介绍了Ｃｏ－Ｍｏ耐硫变换催化剂的物化性能与该催化剂配套的各种变换工艺，如中串低、中低低、全低变的工艺特点，操作和注意要点，应用实例等内容。     

全低变工艺改造总结

我公司醇氨生产能力为120kt／a,其变换工艺原采用中温变换（铁系催化剂）。中温变换工艺具有耗蒸汽量大、温度高等缺点。2007年公司在对国内多套同类装置进行考察对比后,将中温变换工艺改为了全低变（Co—Mo系催化剂）工艺。改造后生产稳定,节汽明显。现将改造情况总结如下。