脱硫装置再生压力管道的定期检验

基于对脱硫装置再生压力管道失效因素的风险分析,制定了针对性的检验方案。依据检验方案对压力管道进行宏观检查、壁厚测定、硬度检测、射线检测、超声波检测、表面无损检测及金相分析。结果表明,该装置压力管道主要存在的问题为安装时焊接遗留缺陷及在使用过程中出现的腐蚀减薄问题。     

原始资料审查对特种设备定期检验的影响

文中阐述了炼油化工装置压力容器及工业管道定期检验过程中,原始资料审查对缺陷检出的影响。除了相关规定要求的审查内容,还应从安装制造过程及工艺使用过程着手,准确掌握设备的原始状态及使用动态,才能有效的发现原始缺陷或者使用过程中产生的缺陷,消除设备隐患。     

两套延迟焦化装置的风险比较

运用定量RBI方法对两套延迟焦化装置进行风险评估,通过对比新旧两套延迟焦化装置的风险情况,发现设备材质是影响风险差异的关键因素,在工艺、原料变化不大的情况下,材质的合理选择能够显著降低设备发生失效的可能性,从而降低设备风险,复合钢板的广泛使用不仅能够有效地降低失效发生的可能性,还能降低设备制造成本。影响两套装置的风险差异因素还包含资料完整性、管理情况、投用时间、检验有效性、设计的不合理问题及安装制造时材料的不规范代用问题等。通过风险评估,可以针对关键设备、关键区域进行有效的监测,减少设备失效事故的发生。最后对延迟焦化装置重点腐蚀区域的设备管理及风险评估报告的使用提出了建议。     

MTBE装置基于风险检验技术的运用

对某企业甲基叔丁基醚装置进行风险评估,发现10%的设备以及管道承担了装置绝大部分的风险。根据装置风险评估的结果制定检验方案,实践证明基于风险的检验更具针对性,降低了装置的风险。     

渣油加氢装置基于风险的检验评析

基于风险的检验技术是在追求特种设备安全性与经济性统一的基础上建立的一种优化检验方案的方法。根据石化装置安全运行的要求,对炼化装置进行定量风险分析与评估。分析装置的工艺特点、物流特性、腐蚀性介质、设备材质及运行状况、历年检验情况等,研究设备的失效模式、失效机理及影响因素等,系统地评估装置的风险分布和损伤机理,并对装置设备的风险进行排序,对中高风险设备采用有效的监控措施,运用科技手段降低装置运行风险。在保障设备安全运行的条件下,优化装置检验策略,使设备运行处于安全受控状态。     

基于风险的检验(RBI)技术在某天然气液化装置中的应用

采集某天然气液化装置的设计、安装、运行、维护保养、历年检验及介质化验等相关信息,分析装置中设备损伤机理,识别其失效模式;并运用DNV RBI Onshore软件对该装置主工艺流程中设备进行失效可能性和失效后果分析与计算,确定了各设备项的风险大小并排序,提出了针对性的检验计划。通过现场针对性的检验,结果表明现场检验中发现问题与前期评估结果较为一致,有效的降低了设备的运行风险。     

炼油装置长周期运行管理的对策

文章从原料管理、设备腐蚀、催化裂化装置的运行缺陷、新建装置长周期运行存在的短板等4个方面“瓶颈”进行了分析,从抓好原料管理,提高设备防腐蚀管理水平;做好设计、制造、安装环节管理;积极引进先进的风险评价技术,做好设备运行的完整性分析;设备检维修;积极推广新技术的应用;制度和法规的配套等6个方面提出了对策.     

腐蚀检测体系的建立及在常减压蒸馏装置上的应用

基于风险的检验方法,建立常减压蒸馏装置设备腐蚀评价体系,从而实现装置设备的腐蚀控制及系统管理。在设备腐蚀评价过程中,按设备的材料类别、操作条件及损伤模式建立不同的设备腐蚀回路,并根据体系评价的结果得到各设备的风险等级,在此基础上确定其抽检比例,制订在线检验策略。以某厂蒸馏常减压装置为对象,应用该评价体系完成对常减压装置塔器、容器、换热器和压力管道的腐蚀风险评价工作,根据腐蚀风险评价结果制定相应的腐蚀控制措施。检验结果表明:本体系能够有效发现常减压蒸馏装置系统中存在的设备安全隐患,并通过制定合理的腐蚀控制策略和方案,节约了检验成本。     

重催装置YL型烟机轮盘榫齿裂纹的技术分析

重油催化裂化装置烟机转子由于叶片冲刷进行修复，在修复前的检查中发现轮盘榫齿有多处裂纹和冲刷沟槽，通过对轮盘材质、外观、断口及显微组织的技术分析，发现这些裂纹是原材料制造中遗留的原始缺陷造成的，并不是在轮盘使用过程中产生的。通过激光熔敷的方法进行修复，避免了该转子的过早报废。     

某芳烃抽提装置水汽提塔重沸器检验缺陷分析与处理

"发现、分析、处理、总结、提高"是特种设备检验人员素质与能力提升的重要方法。本文结合某芳烃抽提装置水汽提塔重沸器的制造及工艺特点,对该设备的损伤机理进行了分析,完成了对在定期检验中发现缺陷的分析处理及总结,并对今后的检验提出了建议。     

原油发电机排烟喷射装置研制与应用

本文介绍了一种原油发电机排烟喷射装置的研制方法.为减小原油发电机排出的烟气对平台环境的影响,在排烟管尾部安装排烟喷射装置,使烟气喷射距平台较远距离.以烟雾喷射距离和集束度为目标,对喷射装置排烟道进行流道分析,同时根据所需风量进行风机选型,考虑到设备对主机背压的影响以及产生的振动,确定研制方案并进行设计、制造,检验完成后进行陆地试验和海上安装.应用结果表明,安装该喷射装置后,在无风或风速较小的情况下,可使烟雾喷射15.0m以上距离,并且在此范围内,烟雾集束效果较好.该装置可明显改善平台烟气排放问题,为改善平台工作环境提供了一种解决该问题的方案和设备.     

除盐水泵出口管道振动原因及解决办法分析

机泵及其相连管道振动是炼油化工生产中比较棘手的问题,振动原因比较复杂,涉及到设备制造、安装施工、管道设计等多个方面,振动影响装置生产的安全平稳运行、机泵及管道的使用寿命。针对神华煤液化项目凝结水站及供热站装置出现的机泵振动问题,从装置生产实际及设计、施工、设备制造等入手,全面分析了机泵振动产生的原因。同生产实际情况相结合,提出了严格细化施工程序、调整支吊架、检验并校正机泵的内部结构以及增加减振喉等处理方案,实施后解决了机泵及其相连管道的振动问题。     

重整再生循环压缩机连接螺栓失效分析

某厂重整装置催化剂再生循环气压缩机中体与接筒连接螺栓在机组投用3个月即发生断裂,通过检查发现压缩机中体与接筒的接合面存在间隙,对断裂螺栓进行失效分析,发现螺栓存在内部缺陷,在非对称载荷的作用下,发生类似脆性断裂的强制断裂,文章分析了断裂螺栓的原因、提出了解决方法,并建议设备制造厂、用户在制造、安装和使用中注意。     

在用阀门金相检验方法探讨

某炼油厂二重催装置塔底停工抽出线阀表面出现裂纹,为查明裂纹的产生原因,文中对其进行了宏观检验、微观检验以及裂口金相检验。发现该线阀裂纹产生原因是在阀门制造过程中由于局部区域产生氧化夹层,降低了材料的疲劳强度,使该区域形成金属不连续性缺陷,从而导致在使用中逐步开裂。     

制氢转化炉管系焊接裂纹的分析与修复

介绍了制氢转化炉的概况和转化炉管系的制作安装情况。该转化炉在封存了多年后进行改造,在进行气密试验时发现原管系多处焊缝存在泄漏,经现场检查确认是由原制造安装过程中焊接裂纹引起的。分别对焊缝区裂纹和母材热影响区裂纹的形态和产生原因进行分析,指出此裂纹属沿晶开裂,由组织粗大和焊接热应力引起,并根据分析的原因制订了缺陷的修复方案和具体的修复措施,缺陷修复后经气密检验合格。装置运行后曾开停工4次,每次开停工都对转化炉管系进行气密和PT检查,未发现有裂纹且至今运行正常,验证其修复措施正确有效。     

基于风险检验（RBI）在甲醇装置中的应用

一采用RBI评估方法对甲醇装置进行风险评估;根据风险计算结果,对装置的静设备和管道进行了风险排序,并对中高风险设备及管道进行了分析;对甲醇装置提出了降低风险的措施,制定了基于RBI分析的优化的检验策略。     

RBI技术在加氢裂化装置中的应用

介绍了加氢裂化装置基于风险的检验(Risk Based Inspection,RBI)评估范围及主要工作流程。采用RBI评估技术对加氢裂化装置进行了风险评估,查明了装置重点腐蚀部位,识别出设备与管道的主要损伤机理,根据计算结果对设备和管道进行了风险排序,对失效可能性较高的设备及管道和设计选材存在的问题进行了分析,并制定了基于RBI评估的检验策略,对于生产操作及管理也提出了建议。     

PTA生产装置中一台加氢反应器的缺陷分析与处理

本文结合一台加氢反应器的制造、使用情况,通过对该设备的损伤机理分析,完成了对在定期检验中发现的缺陷的分析、处理及总结,并对今后检验提出了建议。     

风险评估（RBI）在加氢装置的应用

广州分公司炼油一部加氢(二)B装置采用基于风险的检测(RBI)技术,对装置的静设备与管道使用RBI软件RB-eye进行定量、定性分析及失效概率、失效后果评价,评估了装置的风险情况,制定了装置基于风险分析的检验策略.     

奥氏体不锈钢封头裂纹成因分析

异丙苯碱洗槽材质为奥氏体不锈钢,封头在停车过程中发生泄漏,检查之后发现封头存在大量裂纹,对装置安全生产影响较大。为分析封头裂纹产生原因,及时采取有效措施,避免再次发生类似故障,对异丙苯碱洗槽封头裂纹进行了多方面分析,分析结果显示异丙苯碱洗槽的裂纹属于设备制造缺陷及介质腐蚀导致的奥氏体不锈钢应力腐蚀。并提出了相应的改进措施。