高速线材轧机使用Φ180mm圆坯技术开发

由于生产企业内部坯料供给形式的不同或由于特殊钢种轧制压缩比的要求不同,结合摩根五代高速线材轧机的特点,通过合理的孔型设计,导卫设计,成功开发了使用Ф180 mm圆坯作为摩根五代高速线材轧机的坯料,取得了良好的经济效果,并为开发使用其它坯型提供了参考。     

10#槽钢在Φ300 mm轧机上的试制和孔型优化

介绍了用150mm方坯作原料,通过Φ400mm轧机开坯、切深定型在Φ300mm轧机上生产10#槽钢的实际情况.孔型系统是在原采用90mm方坯轧制10#槽钢的基础上,对原有孔型系统进行了优化.150mm方坯粗轧孔型系统与原孔型系统进行了衔接,对试轧情况进行了总结.     

同时轧制不同钢种和尺寸的线材轧制工艺

目前，多线线材轧机（带有一系列可多线轧制的轧机，以下简称多线轧机）通常把同一钢种和同一产品尺寸成组进行轧制。然而，随着近来客 户严格的交货要求以及小批量、多尺寸的发展趋势，轧制尺寸频繁变更，因而不可避免地降低了产量。新日铁公司改良了轧制控制设备以轧制多种具有不同性能的材料，开发了张力控制操作技术以及使用自动坯料编号读出器的跟踪系统，并先于其他公司建立了不同钢种和尺寸的线材轧制工艺。     

用于轧制圆钢的孔型系统

<正>专利号:201510281465.3专利类型:发明专利发明了一种用于轧制圆钢的孔型系统。粗轧机组所用孔型系统为箱—方—椭圆—圆型孔型系统,其中,配置箱型和椭圆孔型的轧机为立式轧机,配置方型和圆孔型的轧机为水平轧机。由于将椭圆孔放在立式轧机,圆孔放在水平轧机,免去了扭转轧制工序,形成无扭轧制圆钢的孔型系统,使水平轧机出圆钢成品而椭圆轧件无需扭转,以利于圆钢轧制,从而提高产品质量。     

提高初轧机的开坯能力——谈切分轧制的可行性

提高初轧机的开坯能力,对当前钢铁企业炼钢、铸锭、开坯与成材能力的综合平衡是一项技术关键。本文根据国外采用切分轧制新工艺,提高初轧机开坯能力,推动轧制技术进步的情况,论证了切分轧制新工艺的可行性。介绍了轧辊孔型设计、轧制制度、切分方法和轧机负荷等情况,同时分析介绍了切分轧制轧件的几何精度、力学性能、金相组织、低倍检验和表面质量,以及切分轧制工艺在不同的初轧机、不同的钢种和不同的钢坯上采用的灵活性。     

HW175mm×175mm型钢孔型设计

以HW175 mm×175 mm热轧H型钢孔型设计为例,介绍在UEU可逆连轧机组上使用X-H轧制法生产HW175 mm×175 mm热轧H型钢,成品轧机孔型设计方法;开坯轧机孔型系统的选择及孔型设计方法;坯料断面的选择;以及使用异形坯生产HW175 mm×175 mm热轧H型钢的孔型设计特点。     

圆坯进菱孔轧制对孔型磨损影响的有限元分析

通过有限元分析方法研究了圆坯料在菱孔中轧制对孔型磨损规律的影响，同原有的菱孔制方坯时候的孔型磨损规律进行了对比。为利用中间圃孔型轧制方坯这一工艺制定换辊制度提供了依据。     

不同相区轧制对螺纹钢组织和性能影响

为了降低螺纹钢生产线坯料的生产成本,通过安装在16号轧机之后的预水冷装置对进入17号轧机的螺纹钢进行不同温度的控制,再经过17号和18号轧机对不同温度的螺纹钢进行轧制。探究了钢坯在不同相区进行轧制时对其组织性能的影响,结果表明,当钢种为HRB400-1NbS(Nb质量分数为0.025%)的螺纹钢在奥氏体未再结晶区轧制时(进入17号轧机的温度为(880±20) ℃),其屈服强度为437 MPa,抗拉强度为595 MPa;当钢种为HRB400-0NbS(Nb质量分数为0.015%)的螺纹钢在两相区轧制时(进入17号轧机的温度为(780±20) ℃),其屈服强度为435 MPa,抗拉强度为605 MPa;两者力学性能相差不大,这是因为HRB400-0NbS钢种在两相区轧制时,其晶粒度/级为10.5,相比HRB400-1NbS钢种在奥氏体未再结晶区轧制时晶粒度/级为9.5更加细小,通过细晶强化弥补了Nb所产出的第二相强化作用,为螺纹钢生产线坯料节约了每吨40~50元的成本。     

带肋钢筋四切分轧制孔型系统分析

介绍了国内四切分轧制技术的应用概况和轧机配置,四切分轧制孔型系统的选择,并对Φ12 mm带肋钢筋四切分轧制精轧孔型系统进行分析,提出孔型及导卫设计要点。     

Φ430mm轧机圆钢轧制孔型设计及优化

介绍了在Φ 430 mm轧机用断面110 mm×110 mm方坯代替100 mm×100 mm方坯做为坯料生产高速钢圆钢的必要性,论述了孔型系统的选择、孔型设计、咬入以及轧制道次和分配,同时考虑了与现有孔型的共用性问题。通过孔型设计及优化,改进了原100 mm×100 mm方坯开坯辊存在的不足,改善了圆钢质量,重皮、折叠、劈头现象减少,且轧制能耗均衡,同时使前序锻坯生产能力大大提高,产品年产量提高了20%,达到了优质、高产、低耗的目的。     

φ550 mm粗轧机孔型系统优化

φ550mm粗轧机3套孔型系统合并成1套,且采用双侧壁箱型孔作为共用孔型,满足了不同坯型在粗轧机上的轧制要求,实现了孔型共用,减少了轧制道次,减少了换辊频次,轧机产量由原来的55 t/h提高到80t/h,减少了备用轧辊数量,年节约成本100万元以上.     

承钢中宽带生产线粗轧机改造

针对承钢中宽带生产线生产中各工序的功能不匹配的问题,对粗轧机、R轧机等设备进行改造,使轧制各工序之间配合得更加协调.在最少投入的条件下,增加了轧制带钢的钢种和规格,轧制稳定性提高,成品平均卷重提高了60％,轧机小时产量提高30％以上.     

万能连轧机组混合孔型轧制槽钢的工艺浅析

型钢万能连轧机组采用混合孔型轧制槽钢是一种新工艺,通过使用H型钢万能轧机生产线对18～32号等多个槽钢产品的开发和生产,得出了型钢万能连轧机组采用混合孔型轧制槽钢的特点和规律,本文主要介绍在H型钢万能连轧生产线上应用此万能法轧制槽钢的工艺方法及孔型系统,并与传统两辊孔型法进行了比较,通过实践证明此工艺值得在相似生产线上推广。     

轨梁轧机轧制H型钢的经验

本文阐述二列式轨梁轧机用一台四辊式万能轧机轧制IPEH270×135的孔型设计方法、孔型设计具体实例和轧制结果分析。本文又对普通轧机上轧制H型钢时如何 解决轧辊孔型磨损问题和提高轧辊使用寿命提出合理的有效的措施。     

切分轧制技术应用

切分轧制技术主要是在固定这次的情况下,解决小规格品种吃大坯料的问题,同时又能简化生产管理,提高从锭到材轧机的有效作业率,尽可能地均衡不同规格间的产品产量指数。 我厂采用切分轧制技术开发小规格品种,曾在Φ12mm圆钢的生产中进行了辊切轧制。 一、孔型设计中的几个问题     

切分轧制

切分轧制又名并列轧制,是一种高效轧制方法。这种轧制工艺的特点是利用轧辊孔型的切分作用,将坯料轧成数根并列的轧件,然后通过特殊设计的切分装置将轧件沿纵向切分,再进一步加工为成品。采用切分轧制工艺可以使轧机的设计紧凑,产品规格多样化,提高小     

张钢棒线减定径机组设备及工艺特点

对张钢棒线KOCKS减定径机的主要部件C模块及传动系统、机架、机架快速更换系统、计算机辅助孔型调整系统等进行了论述。单一孔型系统、自由尺寸轧制、低温轧制及轧机配置程序(BAMICON)在三辊轧制技术中的应用,使产品尺寸精度可控制在±0.10 mm以内,显著提高了成材率,改善了产品表面质量和组织性能。     

Ф16mm螺纹钢三切分轧制工艺开发与应用

天津钢铁集团有限公司棒材厂Ф16 mm螺纹钢二切分轧制工艺在生产实践中存在中轧机组与精轧机组间,以及进入精轧机后轧制坯料易发生扭转、堆钢,纯轧时间长,小时产量低等问题。将二切分轧制改造为三切分轧制,对三切分轧制技术中的孔型系统设计,轧制程序优化,轧制过程中调整要点进行了介绍,改进后取得了显著经济效益。     

连轧机孔型设计特点

简要阐述了连续轧制的基本概念和连轧孔型设计应遵守连轧各道次的金属秒流量相等的原则，介绍了六轧厂年产50万吨小型棒材的生产线的轧制工艺流程，轧机组成、轧机结构型式及布置形式、孔型系统的选用等情况，并从孔形系统的特点、延伸系数的分配、连轧宽展的计算、轧件面积的计算等方面对孔型系统的设计进行分析，总结了连轧孔型设计的特点。     

Ф550mm粗轧机孔型系统优化

Ф550mm粗轧机3套孔型系统合并成1套,且采用双侧壁箱型孔作为共用孔型,满足了不同坯型在粗轧机上的轧制要求,实现了孔型共用,减少了轧制道次,减少了换辊频次,轧机产量由原来的55t/h提高到80t/h,减少了备用轧辊数量,年节约成本100万元以上。