圆筒复合模设计

对圆筒复合模进行了研究和设计,介绍了圆筒复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细分析了带凸缘圆筒零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中提出了反拉深和凸缘切边工艺,实现了落料、拉深、反拉深和切边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

端套复合模设计

对端套复合模进行了研究,介绍了端套复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细叙述了端套零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中采用了反拉深和挤压切边的工艺,使得复合模在加工中得到成功。     

圆柱螺旋压缩弹簧座模具设计

对圆柱螺旋压缩弹簧座模具进行了研究和设计,介绍了圆柱螺旋压缩弹簧座模具加工工艺由落料、拉深、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细分析了圆柱螺旋压缩弹簧座零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析和研究,将复合模具中常用的落料与拉深复合、冲孔与翻边复合全部结合到一起,实现了落料、拉深、冲孔、翻边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。     

热交换片复合模设计

通过对热交换片零件的分析,得出热交换片复合模加工工艺是由落料、成形、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细研究了热交换片零件加工的工艺性、模具结构和模具工作过程,在模具中采用了橡胶块充当成形凸模的工艺,来实现4道工序的复合。经生产实践证明,该复合模取得了良好的经济效益。     

车轴盖复合模设计

分析了1副复合模实现落料、拉深、冲孔、翻边4道工序一次冲压成形的工艺性,解决了车轴盖冲压成形一般需要4副模具完成的问题。同时还介绍了复合模结构设计思路及装配工艺方法,突破了复合模只能完成3道工序的方法,在模具结构设计上有所创新,并给出此类模具设计中结构参数的计算方法,生产的零件符合要求。     

多工序复合模设计的探索和实践

在对零件结构和工艺特点进行分析的基础上,选用复合冲压工艺方案,在一副模具中完成落料、拉深、冲孔和翻边等4道工序.冲制的零件外观平整,达到了产品要求,降低了模具成本,提高了生产效率,保证了产品质量稳定性.介绍了该复合模的结构特点、设计思路、应注意的问题和装配工艺性.     

多工位复合模

<正> 本模具是多工位复合模具。在一次冲压行程中,能完成零件(见图1)的落料、拉深、冲孔、切边并排出废料等五道工序。     

顶罩冲压工艺分析及复合模具设计

根据顶罩零件的结构特点及生产类型,确定采用冲压加工方法。通过对顶罩零件加工工艺分析,提出了采用复合模具生产该零件。对该复合模具的主要零部件包括冲孔凸模、落料凹模、拉深凸模和凸凹模进行了设计,完成了该复合模具的组装。结果能为同类零件的冲压复合模具设计提供一些参考。     

典型零件复合模设计的探讨

<正> 复合模在压力机一次行程内可完成落料、冲孔、正反拉深、压弯、切边等工序,效率高、零件质量好,故广泛应用于大批量生产中。用复合模一次成形时主要受零件工艺性和模具强度的限制,因此何时采用复合模,即选用复合模的条件是什么?现对常见的筒形和盒形件的一次成形条件和模具设计     

端盖复合模设计

对端盖复合模进行了研究和设计,详细分析了端盖零件加工的工艺性和模具结构。通过对模具结构的分析,在模具中采用了成形和卷缘同时进行的工艺,实现了落料、成形卷缘、冲孔和翻边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。该模具设计新颖,结构合理,使用效果好,且提高了产品质量,降低了成本。     

一付多工序复合模

<正> 图1所示零件,材料:紫铜。按常规的冲制方法,每种零件至少需要两套模具(冲孔落料模+翻边模或者落料拉深模+冲底模),并应分别下料。我们根据零件的形状特点和使用情况,在不影响其使用性能的前提下,对零件原设计尺寸作了一些修改,设计制造了一付多工序复合模,将大件的落料、拉深、冲底、小件拉深、冲底五道工序复合在一起,使一次冲压能同时得到两种零件各一个。     

上盖冲压工艺与模具设计

根据某上盖零件的结构特点及技术要求,通过对各工艺方案进行分析比较,设计了落料-拉深-冲孔-翻边复合模,即在一个工位同时完成落料、拉深、冲孔和翻边4个不同工序的复合模结构.详细介绍了模具的工作过程及设计要点,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题.经实际生产验证,此套模具大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了上盖的形状及尺寸精度,提高了企业的经济效益.     

压铁落料拉深冲孔复合模设计

通过对零件进行工艺分析和理论计算,得出产品的拉深系数为0.46,大于有凸缘圆筒形件第1次拉深时的最小拉深系数0.42,零件能够一次拉深成形.改进了工艺方案,用一套复合模完成落料、拉深、冲孔3道工序,阐述了压铁复合模具的总体结构特点和工作过程.实际生产证明,模具操作方便、安全可靠、降低了劳动强度和生产成本,能保证产品质量,生产效率提高了3倍,设备利用率提高了2倍.模具已生产近10万件产品,经济效益显著.     

多工序复合模

<正> 托盘是我厂MB82(柴油机的零件之一,如图1所示,材料:08F。原冲压工艺采用落料冲孔、拉深、翻边、整形四道工序,不易达到零件的尺寸要求。现把上述四道工序再加上切边工序复合在一起,设计了一副多工序复合模,不仅减少了冲床和操作者,而且保证了质量和生产安全。     

铝合金不粘锅复合模具设计

介绍了铝合金不粘锅复合模具的设计及成型工艺，复合模能在压力机一次行程内，完成落料，冲孔，拉深，胀形等多道工序，工艺先进，设计采用聚氨脂凸模的复合模具。     

LED射灯灯座冲压工艺分析与复合模具设计

根据LED射灯灯座的结构和尺寸,以及铝质原材料的特性,对其零件的加工工艺进行了分析.为了降低原材料成本,设计了落料、拉深和冲孔、冲侧槽和钻侧孔3套模具,在落料模具的凸模上安装橡胶块,通过橡胶块弹力将切断后的铝板从凸模上推开,解决了铝板粘在凸模上的问题;将铝板拉深后再冲孔,解决了先冲底孔再翻边后翻边孔容易爆裂的问题;在冲...     

落料拉伸冲孔翻边复合模

我厂生产的汽车配件中有多种带凸缘的防尘罩零件,过去我们采用落料、拉伸、冲孔、翻边多道工序来加工,其工艺复杂,模具数量多。后来我们改进了工艺,设计了复合模,一次行程完成落料、拉伸、冲孔、翻边工序。     

中空盖模具设计

分析了复杂形状的中空盖零件。经工艺计算，提出了三副复合模能完成所需的工序。介绍了落料一阶梯复合模、切边一冲孔复合模及内孔翻边一外缘翻边复合模的三副模具结构。     

恒力压边式落料拉深切边复合模设计

介绍了筒形类零件的落料、拉深、切边复合模，该模具采用特殊结构使压边力保持恒定，而不是随拉深行程的增加而增大，并在拉深结束的同时进行切边，减少了工序，提高了生产效率。     

落料、冲孔、压弯复合模设计

<正> 传统的复合模,一般以落料、冲孔两道工序复合居多,冲裁与弯曲成形在同一工序复合的模具少见,常见的落料、拉深复合模,只要壁厚允许,一般较易实现。对于成形区域和落料区域重叠的情况,则刃口部分须充当成形模,这类结构较为少见。 图1所示盖板是公共汽车路牌传动机构总成中的一个构件。对于这样的零件,常用