低NOx燃烧器改造引起锅炉再热汽温降低的调整和改进

分析低NOx燃烧器改造对再热汽温的影响,研究燃烧器摆角和配风方式对提高再热汽温的作用。论述锅炉再热器受热面优化改造的设计原则:受热面改造不仅决定于再热汽的欠温程度,还应保证高负荷时不投入再热汽减温水;锅炉再热器改造还受到现有辅助设备运行状态的限制。选择施工较简单、系统改造最小的方案,通过增加高温段再热器受热面,使低负荷时再热汽温有一定提高。     

“W”型锅炉受热面优化改造及效果分析

分析了某电厂"W"型锅炉运行中存在的问题,提出了对锅炉受热面进行优化改造方案,消除运行中减温水量偏大、排烟温度偏高、低负荷再热汽温偏低等问题,改造后锅炉性能试验测试结果表明其锅炉热效率明显提高。     

某2030t/h W火焰锅炉低负荷下再热汽温偏低原因分析及对策

某600 MW机组W火焰锅炉75%以下负荷时存在再热汽温较设计值（541 ℃）偏低问题,严重影响机组运行经济性。本文通过锅炉热力计算并结合炉内温度CFD分析,对再热汽温偏低原因进行了研究。结果表明:300 MW负荷下通过常规的运行调整方式无法提升再热汽温;锅炉低负荷下再热汽温偏低是高温对流受热面积分配相对不合理所致。对此,提出了增加低温再热器和高温再热器面积,减少高温过热器面积等方案,其中增加低温再热器和高温再热器受热面虽能够提高再热汽温达到设计值,但烟道布置空间受限,工程上无法实施,而减少高温过热器受热面积2 792 m2,能够在50%负荷下提升再热汽温到设计值,且可以控制再热器减温水量在0 t/h。虽然锅炉效率下降影响发电煤耗升高,但整体对煤耗的改善明显。     

"W"火焰锅炉低负荷再热汽温提效研究

随着机组年利用小时数不断降低,中低负荷再热汽温偏低严重影响机组运行经济性。烟气再循环技术具有改变各受热面吸热量分配比例特点,可有效提高再热蒸汽温度。通过锅炉热力计算和数值模拟相结合的方法研究烟气再循环对"W"型火焰燃烧锅炉燃烧、经济性的影响,制定了从省煤器出口引出烟气送入SOFA+贴壁风喷口的烟气再循环改造方案。改造后再热汽温可提高至541℃,机组煤耗可降低0.73 g/(kW·h),年节约标煤量1084 t,为同类型机组开展再热汽温提效改造提供参考。     

600MW亚临界汽包炉再热汽温低的治理及应用

针对600MW亚临界汽包炉再热汽温偏低的问题,依据锅炉的运行数据,分析了影响再热汽温提升的因素,并提出了3个再热器改造方案。对各改造方案进行热力计算后,选择了较为合适的方案。通过系统改造,提升了再热汽温,同时,降低了煤耗和排烟温度,提高了机组的运行效率。     

电站锅炉再热气温异常原因分级及解决方法

再热汽温异常是电站锅炉中较为普遍的现象。针对再热蒸汽压力低、比热容小、温度对吸热量变化敏感、再热蒸汽减温水量对机组经济性影响大的4个特点,分析了锅炉设计中再热器受热面为何采用负裕量布置和采用烟气侧调整手段调整再热汽温的原因,这也正是再热汽温易受煤种、燃烧方式、排汽温度等各种运行条件变化严重干扰的原因。对各种因素影响再热汽温的现象、规律、判定方法及相应对策进行了总结,强调了解决再热汽温问题先综合分析、再运行调整、然后进行受热面改造的顺序。针对再热器受热面改造的要求,总结了串联增加壁式再热器受热面、串联增加对流再热器和并联增加对流再热器受热面3种方式的优缺点,并指出并联增加对流再热器受热面具有更加明显的优势。可为分析和解决再热汽温问题提供全面借鉴经验。     

电站锅炉再热汽温异常原因分析及解决方法

再热汽温异常是电站锅炉中较为普遍的现象。针对再热蒸汽压力低、比热容小、温度对吸热量变化敏感、再热蒸汽减温水量对机组经济性影响大的4个特点,分析了锅炉设计中再热器受热面为何采用负裕量布置和采用烟气侧调整手段调整再热汽温的原因,这也正是再热汽温易受煤种、燃烧方式、排汽温度等各种运行条件变化严重干扰的原因。对各种因素影响再热汽温的现象、规律、判定方法及相应对策进行了总结,强调了解决再热汽温问题先综合分析、再运行调整、然后进行受热面改造的顺序。针对再热器受热面改造的要求,总结了串联增加壁式再热器受热面、串联增加对流再热器和并联增加对流再热器受热面3种方式的优缺点,并指出并联增加对流再热器受热面具有更加明显的优势。可为分析和解决再热汽温问题提供全面借鉴经验。     

320 MW机组锅炉再热器受热面改造实例分析

介绍了320 MW机组锅炉再热器受热面改造工程实例,根据锅炉设计特性,对比不同的改造方案,选取合适的改造方案。通过减少再热器受面改造,降低了再热汽温,减少再热减温水量。对比改造前后锅炉实际运行数据,分析了锅炉再热器受热面改造产生的经济效果和改造所带来影响,值得同类型机组借鉴和分享。     

塔式直流锅炉再热汽温偏低调整试验及优化策略研究

针对某超临界塔式直流锅炉中、低负荷再热汽温偏低的问题,通过低负荷再热汽温调整试验,以及当前中、低负荷再热汽温低的原因分析,提出了低负荷稳燃燃烧器改造、受热面改造以及锅炉运行优化等联合治理整体方案。整体方案实施后,锅炉中、低负荷下的再热汽温明显提高,40%BRL下锅炉再热蒸汽出口温度由537.9 ℃提升至563.9 ℃,50%BRL下,锅炉再热蒸汽出口温度由537.9 ℃提升至559.4 ℃,这两种负荷下机组供电煤耗分别降低1.64、1.36 g/(kW·h),合计每年节约锅炉燃料成本约125万元。在锅炉深度调峰负荷（30%BRL）下,再热蒸汽出口温度可由541.6 ℃提升至560.9 ℃,提升幅度为19.3 ℃;过热蒸汽出口温度可由560.8 ℃提升至571.9 ℃,提升幅度为11.1 ℃。     

600MW亚临界锅炉再热汽温低的原因分析

针对国华电力公司17台600 MW亚临界锅炉再热汽温普遍低于设计值的现象,从受热面设计、运行调整以及协调控制等方面分析了再热汽温偏低的原因,提出了综合治理再热汽温低的思路和方法。     

300MW机组CFB锅炉低温再热器改造方案研究

针对某300MW电厂循环流化床（CFB）锅炉高负荷下排烟温度过高,低负荷再热蒸汽温度不足的问题,提出了增加低温再热器面积的改造方案,并基于运行数据,对该锅炉改造前后的3个典型运行工况进行了详细热力计算与分析。结果表明：增加低温再热器面积可以有效地提高再热汽温,但受限于省煤器的烟一水换热特性,单纯降低省煤器之前的烟温难以降低最终的排烟温度。     

锅炉屏式再热器TP304H管裂纹分析

由于热偏差和蒸汽流量偏差等原因,HG-1025/18.2型锅炉屏式再热器右下方管壁温度较高,内壁氧化皮的剥落进一步提高了管壁温度。运行约3.5万h后,TP304H奥氏体耐热钢制屏式再热器管析出了大量碳化物和σ相,导致管材低周疲劳强度和蠕变强度降低。管材在运行中遭受吹灰蒸汽的热冲击,外壁因此出现热疲劳裂纹,随后内壁金属衍生出蠕变裂纹。     

基于大滞后补偿技术的锅炉再热汽温控制系统

针对江苏南热发电有限责任公司5号机组再热汽温被控对象滞后大的特点,综合采用状态变量控制技术、相位补偿技术及自适应Smith预估补偿等多种大滞后控制技术,设计了新型的再热汽温控制系统。实际运行表明．采用先进控制技术的再热汽温控制系统,在机组升、降负荷及启、停制粉系统的过程中,均使锅炉再热汽温严格控制在允许的范围内,是一种对锅炉汽温比较有效的控制方法。     

1913t/h超临界压力锅炉再热汽温低的原因分析

针对某电厂1 913 t/h超临界压力锅炉再热汽温长期偏低的问题进行了燃烧调整试验,初步找出了影响再热汽温的因素,指出低温再热器吸热不足是导致整个再热器汽温偏低的主要原因,并进行了燃烧器摆角及锅炉吹灰对再热汽温影响的试验,给出了调整再热汽温的方法。     

大型锅炉汽温偏低和燃烧不稳原因分析及措施

益阳电厂1号锅炉基建调试期间在燃用设计校核煤种时,锅炉主蒸汽温度、再热蒸汽温度低,燃烧不稳,多次发生锅炉高负荷灭火,其原因为锅炉过热器面积偏少、炉内温度水平偏低。通过采取炉内布置品字型卫燃带等技术措施,取得了明显效果。     

600MW亚临界锅炉低氮改造后燃烧优化试验分析

为满足新的火电厂大气污染物排放标准要求,对某电厂1号机组600 MW亚临界四角切圆锅炉进行了低氮燃烧器改造。通过燃烧调整优化试验,掌握改造后锅炉的燃烧特性,确定不同负荷段下锅炉的最佳运行工况。试验结果表明：高负荷时,贴近上层燃烧器的CCOFA风量对锅炉NOx的排放浓度、烟气中CO浓度,以及飞灰含碳量影响大;而在低负荷时,投运偏上层磨煤机组合更有利于提高再热汽温和SOFA风调节锅炉NOx排放浓度的裕度。     

某国产300MW汽轮机通流部分的故障诊断

某国产300 MW机组投产运行1年后,在基本相同的主、再热蒸汽参数和凝汽器真空下,带相同的负荷,需要比以前多开一至一个半调门.针对这一现象,通过对机组投产初期试生产试验和当前运行参数对比分析及相应热力计算,成功诊断出故障所在位置和严重程度.     

三菱1205 t/h锅炉低负荷再热汽温偏低原因分析

通过对河津发电厂1号、2号锅炉再热器结构和布置特点，以及锅炉燃烧调整特性的形究，重点对三菱1205t／h锅炉在低负荷工况运行时，再热汽温偏低的原因进行了分析，提出了采取的措施和改进的方法，为锅炉在低负荷工况下再热汽温的调整提供了依据。     

浅析T型锅炉创新升级及延寿改造关键技术

T型锅炉改造是由超临界参数升级为超超临界参数,主、再热汽汽温达到605/623℃高等级参数,实现延寿跨代升级改造,机组寿命延长30年.改造后的T型锅炉机组的能耗指标达到国内同类机组领先水平,多种耦合汽温调节方式下锅炉偏差控制技术;可实现超低宽负荷范围灵活性运行的T型炉;锅炉实现国内先进高效低NOx排放指标,烟气余热梯级...