“主制造商-供应商”模式下制造现场工程支持管理研究

民机主制造商对供应商制造现场提供高效的工程支持,继而推动零部件配套交付,是保证飞机按时交付的重要因素之一。针对我国民机产业在"主制造商-供应商"模式下制造现场工程支持管理实践进行研究,结合现阶段运行情况及国外先进航空制造单位管理经验,为现场工程支持管理提出优化建议。     

基于轻量化模型的可视化交付规范

国内外飞机制造越来越多地采用主制造商-供应商的生产模式,供应商关系复杂,上一级制造商对下一级供应商的产品交付状态管控难度很大;以飞机典型部件为例,采用3DVIA Composer软件,创建基于轻量化模型的可视化的产品交付规范,大幅度降低供应商的理解难度和偏差。     

基于交付物的汽车产品研发项目管理研究

为保证汽车产品研发质量,提出以项目过程管理为基础、以交付物管理为核心的项目管理方法。基于ISO9000标准要求,根据以往经验知识和企业产品的相关标准,建立了企业元交付物库。利用质量功能配置和工作分解结构等技术确定汽车产品研发过程中所需要的交付物。对汽车产品研发项目中各交付物的生命周期演化过程,以及交付物的质量要求和审核机制进行分析。开发了基于交付物的汽车产品研发项目管理系统,实现了产品研发过程中元交付物定义、项目计划分解、交付物审核管理,以及项目过程监控等功能,并在国内某汽车制造企业得到成功运用。     

面向复杂产品协同开发的供应商数据建模技术

针对复杂产品协同开发过程中供应商数据管理困难、发生工程更改时供应商数据难以同步维护等问题,以主制造商创建的工程BOM为源头,提出了供应商BOM的构建方法;以供应商BOM为核心建立了供应商数据模型;并基于PLM软件进行了系统开发,实现了主制造商对供应商数据的一致性管理。目前,系统已应用于某型号民用飞机研制过程。     

基于ANP-TOPSIS的燃气轮机研制项目异质供应商绩效评价

燃气轮机研制是一个复杂的系统工程,需要众多不同类型、不同性质和不同研制合作方式的供应商共同完成,对研制项目管理而言,如何对异质供应商绩效进行评价是一个亟待解决的问题.针对此问题,首先将供应商按照特性分为技术供应商和物料供应商,然后构建了包括质量、成本、交付、技术和合作服务在内的指标体系,并提出了基于网络分析法(Analytic Network Process,ANP)和逼近理想解排序法(Technique for Order Preference by Similarity to an Ideal Solution,TOPSIS)的异质供应商绩效评价方法,通过ANP确定各级指标权重,借助TOPSIS消除指标量纲差异,最后应用示例分析,验证了该方法对复杂装备研制中异质供应商绩效评价的可行性和有效性.     

构建某型机特种工艺质量控制体系确保产品交付质量一致性与可靠性

本文运用管理体系理论方法,通过构建与实施某型机特种工艺质量控制体系,统筹规范由多家机体承制商共同参与研制生产的某型机整体特种工艺质量控制工作,保证了产品交付质量的一致性与可靠性．满足了飞机研制生产需要。     

云平台数据驱动的产品与供应商资源主从协同优化

针对传统产品和供应商资源协同研究以历史数据或经验为输入,基于“归一化”或“层次优化”方法造成需求响应滞后和失真等问题,在分析两者正反向交互特征、解析数据传播途径的基础上,提出了基于云平台数据驱动反向设计（DID）的产品与供应商资源主从协同优化系统决策方法。构建了基于云平台DID的产品和供应商资源协同配置框架;建立了基于云平台DID的主从协同优化决策模型,其中,基于正向客户需求的产品配置充当上层主者,下层供应商联合配置充当从者,反向影响产品配置的决策;利用双层嵌套遗传算法进行模型权衡解优化;最后给出了汽车座椅的产品与供应商资源协同优化案例。结果表明,所提方法在真实表征产品和供应商资源联合配置过程的数据传递、协同关系方面具有显著优势。     

工程车辆制造企业供应商管理存在问题的原因分析及解决建议

本文根据工程车辆制造企业现状的分析,也进一步提出了供应商选择中的几点注意事项：包括重视工程车辆产品的质量、结合自身需求合理选择供应商类型等。工程车辆制造企业在保证质量的前提下,评价和选择合适的供应商,并且与供应商建立良好的合作伙伴关系,对于降低工程车辆企业采购成本,促进工程车辆企业的发展具有重大的意义。     

BIM技术在热镀锌机组数字化设计、交付中的应用

近年BIM技术发展迅速,冶金行业BIM技术仍处在起步阶段,本文结合热镀锌机组的特点介绍了BIM技术可视化、协调性、模拟性、优化性和可出图性的特点,也阐述了利用BIM技术中的数字化设计、交付打通数字化交付流程的方法,实现了工程静态数据的整合。     

Job-Shop型车间计划与调度优化

针对以多品种、小批量生产为特点的车间，提出在保证产品交付期的前提下，把提高设备利用率和工种均衡生产作为计划和调度的优化目标。采用排队论的优化方法，降低诸多随机因素的干扰，将静态计划和动态调度相结合，充分发挥车间生产能力，提高生产效率。     

基于DEA与博弈论的供应商选择方法

基于博弈论模型的基础,以改进的数据包络法求得的供应商效率值作为博弈论的效用值,解决了企业内采购部和研发部以不同标准选择同一个供应商的矛盾.其中,改进的数据包络法是在一般的数据包络法(DEA)基础上,运用层次分析法(AHP)构建偏好约束锥,体现企业不同部门分别对各供应商的偏好 ;然后引入虚拟供应商,实现两个部门分别对供应商的排序,从而获得初选的供应商结果以及各供应商的相对效率值.最后以M企业的供应商选择为例验证了该方法的可行性,有效性.     

基于PSDM的产品协同开发的供应商绩效考核

激烈的市场竞争带动产品供应链分工与协同的进化。供应商的作用不再只是负责零部件生产制造或物料供应。而是要参与产品协同开发、承担更多产品设计与创新的责任,因此供应链协同产品开发对供应商及企业供应链管理提出了新的要求。提出基于PSDM的产品协同开发的供应商绩效考核方法：先是通过产品结构定义矩阵PSDM,并结合给出的绩效考核指标体系,给出了供应商绩效考核的过程和方法。最后给出了参与数控机床研发的供应商绩效考核的实例。     

基于模糊多属性群决策及OWA算子的民机备件供应商评估

针对民机备件供应商的评估,从质量、资信、竞争力、响应以及服务等方面出发,构建了包含准则层与操作层的评估层次结构,其中操作层中定性属性信息以群决策、语意形式给出;准则层指标在权重信息与模糊语意量化词匹配的基础上,采用OWA算子的优化算法计算对应操作层的权重值;最后综合操作层的属性信息与权重信息,确定供应商的评估值,进而通过实例分析说明了本方法的实用性。     

基于供应链的汽车协配件供应商选择方法研究

针对供应链中汽车协配件供应商的评价和选择 ,分别从供应商的技术开发能力 ,产品的质量及质量保证能力 ,价格的合理性 ,供货能力、服务水平等方面构建了两层评价指标 ,同时考虑到有关数据和指标难免带有一定的模糊性和主观性 ,因此应用模糊综合评判方法建立了供应商选择的模糊多目标多层次综合模型 ,并以MFD载重车公司为例进行了实证研究。     

航空发动机企业供应商评定系统构建

针对航空发动机企业采购成本高,供应商快速反应能力低等问题,结合行业特点,构造包含质量、交付能力、价格、运输便利、生产能力,以及密切合作关系等指标的航空发动机企业供应商评价指标体系,依据供应商评定系统优选供应商,最终达到有效控制成本,使管理科学化和信息化.     

供应商参与企业新产品研发过程的研究

供应商在新产品开发项目中的有效集成,改善了项目效能(产品成本和质量)和项目效率(开发成本和时间);但是,供应商在新产品开发过程中的参与,也带来很多问题,增加了管理的难度和复杂度。在文献综述和调研分析的基础上,对供应商早期参与产品研发过程中的优点和出现的问题进行系统分析,提出根据企业产品特点规划、组织和管理供应商参与产品研发的过程和模式框架。     

海德汉交付二十万套数控系统，开始关注低端市场

2007年6月，海德汉交付了第200000套数控系统，这是海德汉数控系统30年来的历史性成就。海德汉iTNC 530数控系统凭借30000套交货量已超越TNC 426数控系统，成为海德汉公司50多个数控产品中最畅销的产品。2007年海德汉德国总部Tfaunreut交付的iTNC530产品就有10000多套，这充分说明iTNC530数控系统在市场的被接受程度。     

论在SCM环境下采购方对供应商的开发与管理

供应商开发与管理是企业供应链管理的重要环节。供应商的优劣直接影响到产品的成本、质量和交货的准时程度。搞好对供应商的开发与管理，不断密切与供应商的战略伙伴关系，可以形成供应链新的生产能力和竞争优势．不断提升供应环节的价值增值。     

Job-Shop型车间计划与调度优化

针对多品种、小批量生产为特点的车间，提出在保证产品交付期的前提下，把提高设备利用率和工种均衡生产作为计划和调度的优化目标。采用排队论的优化方法，降低诸多随机因素的干扰，静态计划和动态调度相结合，充分发挥车间生产能力，提高生产效率。     

供应商参与产品协同开发的任务分配优化

从制造企业的视角出发,针对供应商参与产品协同开发的特点以及任务分配的一般要求,构建了基于双层规划的产品协同开发任务分配模型。分别以战略紧密程度最大化和开发时间最短作为模型的上下层目标,并以战略供应商战略地位、单个供应商所能承担的子任务数量、开发时间以及开发成本作为模型的约束条件。结合直觉模糊理论,将其转化为直觉模糊双层规划模型;并采用量子遗传算法对实例进行求解,实现了子任务的优化分配,不仅保证了产品开发的完成时间,而且确保了制造企业与供应商的紧密合作。