不对称异径五辊轧机冷轧带钢轧制负荷的研究

本文通过试验研究和理论分析得出:(1)不对称轧制时由于一个工作辊直径的减小即可收到显著降低轧制压力的效果。压力下降的原因主要是金属与轧辊接触面积的减小,以及由于小工作辊的大(超)咬入角轧制,促使应力状态减弱而降低了单位轧制压力(甚至比自然抗力K还要小);(2)推导出异径轧制时轧制压力的计算公式,计算结果与实测值基本相符;(3)异径五辊轧机轧制薄带时两辊速度差((v_1-v_2)/v_2)很小(<1％),其影响可以忽略。     

中型万能轧机咬入条件浅析

介绍了中型万能轧机的孔型特点，分析了水平辊和立辊对轧件的接触顺序及对轧件咬入的作用，并且分析了粗轧来料、轧辊直径、水平辊接触角β实际和β极限与压下量变化的关系，从而得出了中型万能轧机的咬入条件。     

轧制的咬入条件

轧制时轧件能否被轧辊咬入是能否实现轧制的先决条件。下面分别介绍在不同情况下的咬入条件:以二辊轧机为例(见图1)。在上下两轧辊工作条件完全一致的简单轧制情况下,当轧件与轧辊开始接触时咬入条件为:①T_x≥P_x;②T_y+P_y 能使轧件产生     

304不锈钢扁钢丝轧制过程中的宽展研究

研究了室温下304奥氏体不锈钢Φ5.5 mm盘条通过Φ160 mm二辊轧机经33.1%～68.0%压下量单道次无张力轧制的宽展规律。结果表明,宽展的变化受轧制过程中金属流动均匀程度的影响:当压下率Δh/h0小于58.9%时,随变形量增加,宽展增加明显,拟合得到宽展计算公式W₁^,=5.11(Δh/h0)+4.92,当压下率大于58.9%时,变形较均匀,随压下量增加,宽展增加很小。     

不对称轧制时轧辊受力情况及轧制稳定条件的研究

本文通过理论分析和大量实验研究得出:1. 不对称轧制由于一个工作辊直径减小2/3而使轧制压力减小35～55％,大大提高轧制效率.2. 探明各种因素对侧向力的影响规律.小辊偏移角愈大、轧制压下量及轧制速度愈高则侧向力愈大;反向轧制比正向轧制有大得多的侧向力.为了降低侧向力的峰值使之趋于均化,应该适当减少上传动辊的直径或速度.3. 异径单辊传动轧制与双辊传动轧制相反,其正向轧制的侧向力较反向轧制的大得多.因此,单辊传动轧制时小工作辊应在逆轧制方向即轧件入口方向略作偏移.4. 由理论分析推导出一个计算小辊侧向力的简化公式,以及从保证轧制稳定条件出发求出确定小辊合理偏移量的简单公式,并通过实验在一定偏移量范围内得到验证.     

纵轧咬入条件

在初轧机或中小型开坯机轧制的头几道,希望压下量越大越好,但是客观上却难以实现。限制压下量的主要因素是咬入条件。毛主席教导说:“分析的方法就是辩证的方法。所谓分析,就是分析事物的矛盾”。下面,我们简单分析一下咬入瞬间轧辊对轧件的作用力。两个轧辊直径相等,转速相等的简单轧制条件下,作用力是对称的(如图1所示)。转动着的轧辊作用于轧件以正压力 P 和摩擦力 T。轧件能否顺利地被轧辊咬入并沿水平方向继续向前运动,取决于正压力的水平分力 P_x 和摩擦力的水平分力 T_x 的大小。P_x 与 T_x 作用方向相反,P_x 力图把轧     

小型20辊轧机最小可轧厚度的实验研究

轧机的最小可轧厚度是说明轧机极限轧制条件的一个参数。本文是在小型20辊轧机上实测最小可轧厚度,并与理论公式计算结果进行比较的实验结果。其目的是为轧机设计、轧辊直径的选择等提供依据。 本文的实验方法是选择不同直径和不同弹性模量的轧辊及不同加工硬化的试验材料,按常规轧制法以最大的轧制压力反复轧制,假定道次压下率r<2％时达到了极限轧制条件,此时的厚度即为最小可轧厚度。其结果,完全符合轧制变化的规律。当轧辊直径比较大时(大于φ16mm),实测值与理论计算值相接近。     

冷轧带钢轧机压下规程的制定

本文概述了制定冷轧带铜轧机压下规程的五个步骤:1.压下量的分配,包括按经验、轧机负荷和轧制能耗分配压下量;2.确定各机架的轧制速度;3.确定轧制时作用在带钢上的张力;4.计算轧制力,此时必须解决金属硬化、轧辊压扁、金属与轧辊间的摩擦系数和作用在带钢上的张力等问题;5.确定轧制时轧辊的辊缝值。     

板带轧机液压压下主要元件的选择及液压压下系统的计算(一)

一、工艺参数1.根据产品大纲,液压缸承受的轧制压力 P_n 应为常用轧制压力,其所承受的静压力 P_g 应为最大轧制压力 P_(?),即 P_g=P_(?)。一般 P_g≈1.5P_n;2.液压缸承受的平衡力 P_O 和弯辊力P_r,t;3.辊系重量 G_1,压下螺丝重量 G_2,kg;4.轧制速度 v 和 v_(?),m/s;5.坯料厚度 H,cm;6.成品厚度 h,cm;7.成品公差δ,mm;8.压下量Δh,Δh_(?),mm;     

板形和凸度控制轧机——轧辊交叉法(续)

带材偏移特性 在轧机实际操作中,考虑良好的咬入能力是首要的,对于工作辊与带材交叉的交叉辊轧机,则尤为重要。 咬入特性是用一对绕辊身中心带有小点标记的工作辊轧制带材来进行研究的。测定印在带材表面记号的偏移量,就提供了带材偏角的信息。它引起带材偏移,形成带楔,即带材两边的厚度差。 带材的偏移可用交叉角对偏移指数E的影响来评价。偏移指数E等于两边间带楔h_(df)的变化率除以带材偏离中心量的变化率。即:     

《PV 轧制法》

PV 轧制亦称为张力异步轧制,在 PV 轧制中增加延伸系数,降底轧制力和轧制功率消耗,是由 PV 轧制工艺本身达到的。普通轧制中,上下辊具有相等的圆周速度,带材厚度或变形抗力变化,轧制中性点的位置也随之移动。PV 轧制则不同,由于钢带“S”形缠绕在轧辊上,在非变形区的接触弧上,存在着静摩擦,当轧制条件发生变化时,只要改变静摩擦力的大小进行自动调整,使轧辊调定的速度比 V_1/V_2一定,板厚比 h_0/h_1也就一定,轧     

优化轧制规程预防十二辊轧机打滑实践

根据轧制理论推导出的打滑判断公式,重点讨论了压下量与张力变化对打滑的影响。昆钢板带厂根据十二辊轧机生产实际情况,建立了一套以预防打滑为目标的轧制规程,并应用于生产中。实践表明：该规程的应用降低了十二辊轧机打滑的发生率,取得了较好的经济效益。     

冷轧带材尺寸精度的影响因素研究

为了获得更好的带材质量并减小轧制力,优化轧制参数是关键。通过轧制实验研究了工作辊交叉角(WRC)和工作辊移位(WRS)、带钢宽度、压下量和轧制速度对带钢形状的影响。结果表明,当WRC角从0°增大到1°时,带材轮廓显着改善,轧制力随之降低。将WRS值从0mm增加到8mm也可以改善带钢轮廓,但不如WRC角度增加时改善明显。当带材宽度增加时,在带材形状上没有发现显着改善。在更大的压下量下,带钢的形状得到改善,而且轧制力降低。最后得出结论,WRC,WRS,压下率,宽度和速度比的最佳组合才能确保改善出口带材的形状,降低轧制力并获得质量更好的带材。     

在孔型中轧制时咬入条件的分析

从轧件在孔型中的受力分析得知,在箱形孔型中轧制时的咬住角α咬住除与摩擦角β有关外,尚与孔型侧壁斜度φ角有关。而对实现塑性变形的咬入角α咬入除与β角、φ角有关外,还应考虑轧件的材质及外力作用的大小。根据轧件的受力条件对在箱形孔型中轧制时的咬住条件,即一次咬入及二次咬入进行了分析,得出在孔型中轧制的咬住角公式:α咬住≤β/sinφ;一次咬入时的咬入角公式:α咬入1≤Q/(2KF-(Qf/sinφ))及二次咬入时的咬八角公式:α咬入2≤(?)。     

轧辊咬入轧件的解析

过去认为轧辊咬入轧件的条件是其最大咬入角的正切小于或等于摩擦系数,用式子表示即 tgα最大≤f。本文认为这个条件只是轧辊咬入轧件的必要条件,并不是充分条件,满足这个条件不一定就能实现咬入。因为咬入过程的实质是轧件在外力作用下产生塑性变形的过程,故咬入首先必须满足塑性条件才行,即轧件与轧辊的接触应力σ_K 应大于或等于金属的变形抗力 K;用式子表示σ_K≥K,它是实现咬入过程的充分条件。而α≤β是自然条件下轧辊咬住轧件的条件,而满足咬住条件不一定就能满足产生塑性变形的咬入条件。本文推导出轧件在有外力 Q 作用下考虑塑性变形条件时的咬入角公式:tgα咬入≤Q/2·K·F-QF。这个α咬入角才是实现轧制时的真实咬入角,而不是接触角α接和咬住角α咬住。同时也应把轧制角α轧和最大咬入角α最大区别开来,因为在大多数情况下α轧角不是在α最大角的条件实现的,显然α接角也经常不是α咬入角。     

单机可逆轧机打滑影响因素分析及防治措施

在冷轧可逆轧机轧制过程中,随着轧制总压下率的增加,由于受轧辊表面粗糙度、辊径、道次压下量、轧制压力以及前后张力差值的影响,易出现打滑现象,造成带钢表面出现热划伤、擦痕等缺陷。通过对影响打滑各因素的分析,制定了增大第1道次前张力、提高轧辊表面初始粗糙度、减小末道次压下量、优化轧制规程等措施,消除了打滑现象。     

前滑法测定摩擦系数值适用性探讨

目前测定轧制过程的摩擦系数方法很多,其中,前滑法具有操作简单,受外界因素影响较小等优点。实验结果证明:当压下量较小时,由于变形分布不均匀,用前滑法测定出之摩擦系数值与实际数值相差甚远,完全不能用。而当压下量大于20％时所测出摩擦系数值误差在工程要求范围内,这时可用前滑法代替最大咬入角法、楔形试件法等测定摩擦系数。     

异步轧制变形区单位压力纵向分布的实验研究

本文通过实测,研究了同径异步轧制厚度小于1 mm的黄铜带时,单位压力沿纵向的分布规律,并系统地分析了各轧制参数对张直异步轧制和无张力异步轧制单位压力分布的影响。结果表明,异步轧制单位压力分布仍具有峰值;搓轧区占变形区比例x越大,异步轧制的降压效果和摩擦峰的削减作用越大;张直异步轧制厚度小于1 mm的黄铜带时,两辊侧单缸压力分布基本相同,但在无张力异步轧制时,普遍存在两辊则单位压力分布不对称现象。以上问题的研究,对更深入地认识异步轧制的力学特征,完善异步轧制理论具有重要意义。     

纵向变截面轧制过程中的轧制参数

 基于纵向变截面轧制的特点,根据轧件受力分析了LP钢板轧制过程的咬入角和咬入条件。利用前滑的定义推导出纵向变截面轧制的前滑模型,通过离散化处理得到工程应用的纵向变截面轧制楔形区的前滑公式。以LP钢板轧制实例,对仿真和模型计算结果进行了分析比较,验证了理论公式的正确性,为LP钢板的轧制提供了理论依据。     

不对称异径板带轧机轧制传动力矩的研究

本文通过实验与理论研究得出如下结论：（1）与相类似的对称轧制相比较，异径不对称轧制时轧制总力矩随压下率和异径比（R1／R2）的增大而降低，当异径比为3及5（即90／30及90／18）及压下率70％时，总力矩降低26．3％及36．5％；（2）两传动辊所担负的力矩很不均匀，小工作辊的传动辊（支持辊）3的传动力矩总比大工作辊1的传动力矩要大20％～40％；（3）利用两个工作辊前、后滑区摩擦力矩之差来计算大、小工作辊的轧制力矩，并推导出异径不对称轧制时计算两辊传动力矩的公式，计算结果与实验结果基本相符，表明可以应用于实际。