铝合金曲柄冲方孔工艺及模具设计

对铝合金曲柄方孔加工工艺性进行了分析.铝合金曲柄冲方孔工艺,模具结构及模具的工作过程,给出了冲方孔凸模和凹模的设计方法.并对生产中出现的冲方后方孔的表面粗糙度达不到产品要求的问题,提出了改进措施.改进后,方孔的表面粗糙度完全达到产品图的要求.     

压圈冲齿工艺及模具设计

对压圈梯形齿加工工艺进行分析,提出了了采用冲齿加工压圈方孔,介绍了模具结构及模具的工作过程。冲齿加工不仅零件的尺寸精度高,表面粗糙度值低,而且提高了生产效率,降低了零件的生产成本     

传动轴冲方工艺及模具设计

对传动轴方孔加工工艺进行分析,介绍了采用冲方加工传动轴方孔,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,给出了冲方凸模和凸模座的设计方法,并对生产中出现的冲方凸模使用寿命较低和冲方后方孔的表面粗糙度达不到产品图的要求等问题,提出了改进措施。改进后,不仅冲方凸模的使用寿命大大提高,而且冲方后方孔的表面粗糙度完全达到产品图的要求。     

超声振动铣削2A12表面粗糙度实验研究

利用小径立铣刀对铝合金进行超声振动铣削实验,重点探讨了超声振幅与每齿进给量对工件槽底表面粗糙度的影响.实验结果表明:槽底表面粗糙随着超声振幅的增大而增大,在每齿进给量fZ<4μm/z时槽超声振幅为主要影响因素;每齿进给量fZ>6μm/z时每齿进给量为主要影响因素.在超声振动铣削加工中应尽量选择小进给量可获得较小槽底表面粗糙度.通过扫面电镜对工件微观形貌观测证实了施加振动后脉冲切削和断续切削双重作用导致槽底表面粗糙度增大.     

铣削参数对航空铝合金薄壁件表面粗糙度的影响

以7050-T7451航空铝合金薄壁件为试验对象,运用单因素实验方法对其进行高速铣削试验,研究了铣削速度、每齿进给量、铣削深度和铣削宽度四个铣削参数与薄壁件表面粗糙度之间的变化规律。研究结果表明:铣削速度对表面粗糙度的影响很小,基本可忽略;表面粗糙度随每齿进给量和铣削深度的增加而增大;铣削宽度增大时,表面粗糙度先增大后减小,铣削宽度超过5 mm后,表面粗糙度基本不变,对于保证加工质量具有重要意义。     

改善WEDM-HS加工表面粗糙度值的工艺探讨

高速走丝电火花线切割加工(WEDM-HS)的表面粗糙度值已无法满足现代模具制造业的要求,如何改善WEDM-HS的加工表面粗糙度值,提高模具加工的质量和使用寿命,是人们长期关心的研究课题。本文在分析研究影响WEDM-HS加工表面粗糙度的主要因素基础上,提出了改善WEDM-HS表面粗糙度的几种有效途径。     

基于GABP神经网络的微铣削多目标预测与优化研究

针对子午线轮胎模具侧板加工过程中存在加工能耗高、表面质量差的问题,以45号钢子午线轮胎模具侧板为研究对象进行微铣削试验,着重研究主轴转速、每齿进给量、切削深度3个切削参数对切削比能和表面粗糙度的影响。通过试验数据样本训练和检测基于遗传算法改进的多目标BP神经网络,实现不同切削参数组合下切削比能和表面粗糙度的多目标预测;利用NSGA-Ⅱ对切削参数进行多目标优化,获得了20组Pateto解。预测和优化结果表明：提高主轴转速既有利于降低切削比能又有利于改善表面粗糙度,而增大每齿进给量和切削深度会降低切削比能但会增大表面粗糙度;切削比能和表面粗糙度相互抑制,不能同时改善。在兼顾切削比能和表面粗糙度的情况下,较优参数为主轴转速19 370~20 000 r/min、每齿进给量0.055~0.06 mm/齿、切削深度0.4~0.456 mm。     

分层厚度对微细电火花铣削加工模具及热压制品表面粗糙度的影响

分层厚度直接影响微细电火花铣削加工的加工效率及表面粗糙度。为了合理规划微细电火花铣削加工的分层厚度,提高加工效率,研究了分层厚度对微细电火花加工的模具型腔及相应热压成形制品表面粗糙度的影响,同时分析了热压成形制品表面与微模具型腔表面之间的关系,以及热压前、后微模具型腔表面轮廓的变化。结果表明:当电极轨迹重叠率一定时,模具型腔底面的表面粗糙度值随着分层厚度的增加而增大;分层厚度对型腔侧壁表面粗糙度无明显影响;热压制品表面轮廓算术平均偏差小于模具型腔表面轮廓算术平均偏差;热压后的模具表面轮廓发生了变化,表面粗糙度值Ra和峰高Rpk减小,峰谷Rvk增大。     

微织构刀具超声铣削航空铝合金的研究

目的 为了提高7075航空铝合金的使用性能,将微织构刀具和纵扭复合超声铣削复合,形成一种微织构刀具超声复合铣削工艺.方法 通过微织构刀具铣削和微织构纵扭复合超声铣削两种加工方法,对7075-T6航空铝合金进行切削试验,分析主轴转速、每齿进给量以及铣削深度对工件表面粗糙度、残余应力、显微硬度和表面织构形貌的影响.结果 在切削参数相同的情况下,微织构纵扭复合超声铣削工艺所获工件表面粗糙度数值相较于微织构刀具铣削工艺加工工件降低了4.7％～13.2％,显微硬度增加了1.13％～2.35％,工件表面残余应力变为压应力,最大数值稳定在–10.84 MPa,加工工件表面形成了较为统一、规整的"鱼鳞网纹"织构形貌.其中,加工工件表面粗糙度数值与主轴转速成负相关关系,而与铣削深度、每齿进给量成正相关.加工工件表面显微硬度和残余应力则是随着主轴转速和每齿进给量的增大而增大,而铣削深度对加工工件的显微硬度和残余应力的影响不显著.结论 相比微织构刀具铣削,微织构纵扭复合超声铣削能有效地改善加工工件表面的完整性.     

基于单因素法对7A09铝合金铣削表面质量的研究

目的通过对工件表面粗糙度、表面形貌和残余应力的分析,探究铣削用量对7A09铝合金铣削表面质量的影响,从而为7A09铝合金铣削加工表面质量的控制提供一定的理论基础。方法基于KVC800-1型数控加工中心,采用单因素法对7A09铝合金进行平面铣削试验,试验变量为铣削速度、每齿进给量和铣削深度,以此便可得平面铣削中铣削用量对7A09铝合金已加工表面质量的影响规律。结果7A09铝合金的表面粗糙度随铣削速度的增大和每齿进给量的降低而得以改善,但铣削深度对表面粗糙度的影响则较小。由已加工面的二维轮廓图和三维表面形貌图可知,铣削加工后,工件表面出现明显的犁沟,且沿进给方向的波峰和波谷都在一定范围内起伏变化,呈现出明显的规律性。当铣削用量改变时,其残余应力曲线均呈"勺"形分布,且残余应力对铣削速度和每齿进给量的变化都较为敏感,而对铣削深度的敏感性则较低。结论通过分析铣削用量对7A09铝合金已加工表面质量的影响,得出vc=240m/min、fz=0.14mm/z、ap=0.15 mm时,工件可获得最佳表面质量。