压铸工艺参数对镁合金机械外壳力学性能的影响

采用不同浇注温度和压射比压进行了AZ80-0.5Ce镁合金机械外壳压铸,并进行了力学性能和显微组织的测试与分析。结果表明:当浇注温度从650℃提高到730℃、压射比压从40 MPa增大到70 MPa时,外壳力学性能先提高后下降。(与650℃浇注相比,690℃浇注时外壳的平均晶粒尺寸由14.9μm减小到10.0μm,减小了32.4%;抗拉强度和屈服强度分别由251、216 MPa增大到288、252 MPa,分别增大14.7%、16.7%。与压射比压40 MPa相比,压射比压为60 MPa时的外壳平均晶粒尺寸由13.8μm减小到10.0μm,减小27.5%;抗拉强度和屈服强度分别由253、218 MPa增大到288、252MPa,分别增大13.8%、15.6%)。AZ80-0.5Ce镁合金机械外壳压铸的浇注温度优选为690℃,压射比压优选为60 MPa。     

新型机械外壳用镁合金的压铸工艺优化

采用不同的压铸工艺对新型机械外壳用Mg-Al-Zn-Ti-V镁合金试样进行了铸造,并进行了耐磨损性能和力学性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、压射速度和压射比压的增加,试样的耐磨损性能和强度均先提升后下降。新型机械外壳用镁合金的压铸工艺参数优选为:700℃浇注温度、3 m/s压射速度、80 MPa压射比压。与640℃压铸温度相比,当浇注温度为700℃时,Mg-Al-Zn-Ti-V镁合金的磨损体积减小48.1%、抗拉强度增大33 MPa;与1 m/s压射速度相比,当压射速度为3 m/s时合金的磨损体积减小36.4%、抗拉强度增大29 MPa;与50MPa压射比压相比,当压射比压为80 MPa时合金的磨损体积减小50.0%、抗拉强度增大31 MPa。     

机械壳体用Mg-Al-Zn-Ti合金的压铸工艺及性能研究

使用不同的浇注温度、压射比压和型腔温度进行了机械壳体用Mg-Al-Zn-Ti合金试样的压铸试验,并进行了磨损试验与分析。结果表明:当浇注温度从660℃增大到740℃,压射比压从35MPa增大到75MPa时,合金的耐磨性均先提高后下降;当型腔温度从150℃增大到250℃时,合金耐磨性先提高后基本不变。与660℃浇注相比,浇注温度700℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小33.7%;与压射比压35MPa相比,压射比压65MPa时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小31.2%;与型腔温度150℃相比,型腔温度200℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小35.4%。合金的浇注温度、压射比压和型腔温度分别优选为700℃、65MPa、200℃。     

浇注和铸型温度对AZg1D合金性能的影响

在适宜的压射速度和压射比压下，研究浇注温度和铸型温度对压铸镁合金AZ91D组织与性能的影响。实验结果表明：在其它工艺参数一定，浇注温度，铸型温度变化对压铸镁合金AZ91D组织与性能的有较大的影响。当压射速度为3．Om／s，压射比压为70MPa，浇注温度为68512，铸型温度为200℃，压铸镁合金AZ91D可以获得力学性能较好的铸件。     

液态模锻AZ31镁合金汽车轮毂的性能分析

采用不同的浇注温度和比压对AZ31镁合金汽车轮毂进行了液态模锻成形,并进行了显微组织、耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随比压和浇注温度的增加,轮毂试样的平均晶粒尺寸和磨损体积均先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与30 MPa比压相比较,50 MPa比压时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了27.39%、41.67%,腐蚀电位正移了36 m V。与680℃浇注温度相比,700℃浇注时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了33.33%、47.5%,腐蚀电位正移了47 m V。AZ31镁合金汽车轮毂的液态模锻工艺参数优选为:50 MPa比压、700℃浇注温度。     

工艺参数和型芯对AZ91D镁合金压铸充型能力的影响

通过正交实验,系统研究了压铸过程中浇注温度、模具温度、压射比压、充型速度对AZ91D镁合金充型能力的影响,同时研究了圆柱形型芯对其流动性能的影响.结果表明,对AZ91D镁合金压铸充型能力影响最大的因素是压射比压,其次是充型速度和浇注温度,影响最小的是模具温度.随着上述4个因素值的提高,AZ91D镁合金的充型能力均得到提高.随着型芯直径的增加,AZ91D镁合金的流动性能变差.应设法改善压铸工艺条件和型芯形状来提高合金的压铸充型能力.     

汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺研究

采用不同的比压和浇注温度进行了汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻,并进行了耐磨损性能和显微组织的测试与分析。结果表明:随比压从25MPa增大至65 MPa,浇注温度从550℃升高至630℃,汽车轴承架用Zn-Al合金试样的组织改善程度先增大后减小,耐磨损性能先提高后下降。与25 MPa相比,比压45 MPa使试样的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了41%和33%;与550℃相比,浇注温度610℃使试样的的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了49%和40%。汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺参数比压和浇注温度分别优选为45 MPa和610℃。     

ADC12-0.15V0.03In铝合金箱盖的压铸工艺优化

在不同的浇注温度和压射比压下进行了ADC12-0.15V0.03In铝合金箱盖试样的压铸成形,并进行了耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试、对比和分析。结果表明:随浇注温度的升高和压射比压的增大,箱盖试样的磨损体积和质量损失率均先迅速减小再缓慢增大,耐磨损性能和耐腐蚀性能先迅速提升后略有下降。在685℃浇注温度和95 MPa压射比压下,压铸试样的磨损体积和质量损失率最小,耐磨损性能和耐腐蚀性能最好。箱盖试样的压铸工艺参数优选为:685℃浇注温度和95 MPa压射比压。     

压铸工艺对汽车用镁合金组织与性能影响

采用不同浇注温度和型腔真空压力进行了AM50Ce汽车镁合金的真空压铸试验,并进行了显微组织和力学性能的测试与分析。结果表明:在650～730℃浇注温度和1～30 kPa型腔真空压力,随浇注温度升高,型腔真空压力减小合金的强度先提高后下降。与650℃浇注相比,型腔真空压力8 KPa690℃浇注时合金抗拉强度增大89MPa(从174到263MPa),平均晶粒尺寸减小16μm(从22到6μm);690℃浇注时,与30 kPa型腔真空压力相比,采用8kPa型腔真空压力时合金抗拉强度增大71MPa(从192到263 MPa),平均晶粒尺寸减小14μm(从20到6μm)。合金的浇注温度和型腔真空压力分别优选为690℃、8 kPa。     

浇注和铸型温度对AM60B合金性能的影响

在适宜的压射速度和压射比压下，研壳了浇注温度和铸型温度对压铸镁合金AM60B组织与性能的影响。实验结果表明：在其他工艺参数一定时，浇注温度、铸型温度变化对压铸镁合金AM60B组织与性能有较大的影响；当压射速度为3.0m／s，压射比压为70MPa，浇注温度为685℃，铸型温度为200℃时．压铸镁合金AM60B可以获得力学性能较好的铸件。     

压射速度和浇注温度对Al-10%Si合金组织与硬度的影响

基于液态压铸技术,研究了压射速度和浇注温度对亚共晶Al-10%Si(质量分数)合金组织与硬度的影响规律.结果表明:随着压射速度的增加,试样的硬度总的趋势是减小的,而试样的晶粒尺寸先减小而后增大:浇注温度对试样的晶粒尺寸和硬度值有明显影响,较高的浇注温度有利于获得晶粒尺寸细小,硬度值高的试样:当压铸工艺参数(增压压力16MPa、模具温度150℃、压射速度2.5m/s、浇注温度720℃)适宜时,Al-10%Si合金试样的硬度可达到57.9HBS,晶粒尺寸只有13.54μm.     

工艺参数对压铸AM60B合金微观组织的影响

采用液态压铸技术,研究了压铸工艺参数对AM60B合金显微组织的影响.试验结果表明,当浇注温度为680℃、模具温度为180℃、压射速度为3.0 m/s、压射比压为75 MPa时,压铸镁合金AM60B可以获得组织均匀细小、表面光滑、缺陷极少的铸件.     

压力和浇注温度对挤压铸造镁合金组织与性能的影响

采用挤压铸造成形工艺制备AZ91D镁合金,研究了不同压力(40、80、120 MPa)和浇注温度(650、690、730和770℃)对合金组织与性能的影响,优化出高性能挤压镁合金的工艺参数。结果表明,相同浇注温度下,随着挤压压力的增大,第二相体积分数呈现略微逐渐减少的趋势,在晶界上出现的共晶组织分布越来越不连续,α-Mg相晶粒尺寸逐渐减小;相同挤压压力下,合金的晶粒尺寸随着浇注温度的升高逐渐长大。在730℃浇注温度、80 MPa挤压压力下获得的挤压铸件综合力学性能最好,其致密度达到最高,为99.78%,较原材料提高1.4%;抗拉强度由121.2 MPa提高到219.5 MPa,提高了81.1%;伸长率由1.6%提高到6.4%,提高了300%。     

AZ91合金的流变压铸工艺及组织性能

采用半固态流变压铸方法对AZ91合金进行了压铸处理,研究了手轮开合度(增压压力和压射速度)、浇注温度和充填时间对AZ91合金铸件的成形、显微组织和力学性能的影响,并分析了其作用机理。结果表明,AZ91合金适宜的半固态压铸工艺:手轮开合度为1 080°、浇注温度为585℃、充填时间为3s;在此工艺下得到的AZ91合金压铸件的表面质量较好,硬度(HBW)达到83,合金的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为285 MPa、172 MPa和4.9%。     

压射速度和比压对AM60B合金性能的影响

固定浇注温度和铸型温度，研究压射速度和压射比压对压铸AM60B合金组织与性能的影响。实验结果表明：在其它工艺参数一定，压射速度和压射比压变化对压铸AM60B合金组织与性能的有较大的影响。当铸型温度为180℃，浇注温度为680℃；压射速度为3．0m／s-3，5m／s，压射比压为70MPa，AM60B合金可以获得力学性能较好的铸件。     

镁合金薄壁件压铸成形的工艺及数值模拟

利用Procast模拟软件分析AZ91D镁合金薄壁手机支架件的充型过程与凝固过程;结合模拟与实验研究不同工艺参数对薄壁压铸件表面质量、密度、组织及力学性能的影响,并探索出合适的工艺参数。结果表明:薄壁支架件所产生的缺陷类型及位置与模拟结果相吻合;浇注温度和快压射速度对薄壁件的压铸成形具有重要影响,适当降低浇注温度或提高快压射速度均有利于改善铸件的表面质量,减少铸造缺陷、细化晶粒和提高力学性能。对于AZ91D镁合金薄壁手机支架件压铸,合适的浇注温度和快压射速度分别为670℃和2.3 m/s,在此工艺参数下生产的铸件表面质量良好,晶粒细小,其平均尺寸仅为5.1μm,铸件密度高,气孔率仅为2.0%,铸件力学性能优异,其抗拉强度、屈服强度、伸长率和硬度分别为306 MPa、203 MPa、6.0%和86 HV。     

压铸工艺对AM60B合金热裂纹的影响

分析了AM60B合金热裂纹形成的机制，讨论了压铸工艺对AM60B合金热裂纹的影响。结果表明，在合金成分和铸件形状不变的情况下，通过调整压铸工艺参数，当浇注温度680℃、模具温度180℃、压射速度3．0m／s、压射比压75MPa时，可以使铸件出现的裂纹最小。     

AZ91-0.5In镁合金电机盖的压铸工艺优化

采用不同的工艺参数进行了AZ91-0.5In镁合金电机盖试样的压铸试验,并进行了室温力学性能测试与分析。结果表明,随压射比压增大或压射速度增快,试样的抗拉强度和屈服强度均先增大后减小,而断后伸长率在7%～9%范围内先减小后增大。当压射比压90 MPa、压射速度5 m/s时,试样的抗拉强度和屈服强度达到峰值,分别为262、171 MPa。AZ91-0.5In镁合金压铸电机盖的压射比压优选90 MPa、压射速度优选5 m/s。     

薄壁镁合金手机后盖压铸工艺的数值模拟

运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明:手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是:浇注温度650℃,模具温度220℃和压射速度2.5 m/s。依据优化后的参数进行压铸试验,压铸件质量良好。     

交流磁场对AZ31镁合金凝固组织和压缩性能的影响

对AZ31镁合金凝固过程施加交流磁场,研究不同的交流电压和模具温度对AZ31镁合金凝固组织和压缩性能的影响。结果表明:交流磁场可以有效细化AZ31镁合金的凝固组织;当模具温度一定,交流电压在0~250 V范围内增加,AZ31镁合金的初生枝晶形貌出现先细化后粗化的现象;当交流电压一定,模具温度在20~600℃范围内增加,合金的晶粒尺寸也先减小后增大。交流磁场明显提高合金的压缩性能,当浇注温度720℃,交流电压200 V,模具温度200℃时,合金的抗压强度为251.59 MPa,压缩率为28.78%,与未磁场处理的合金相比,抗压强度、压缩率分别提高了26.33%、34.98%。