油气两用蓄热式加热炉的应用

为节约燃料成本,在主系统——传统燃油系统不变的条件下,增加蓄热式燃烧系统。改造主要内容：在加热炉炉顶、炉端墙、钢结构、水梁、步进机构全部不动的条件下更换炉两侧墙,安装空煤气蓄热烧嘴。新增供煤气、供风系统,新增蓄热式排烟系统,新增换向系统,新增燃气控制系统。对投产后出现的问题进行了分析,提出油气混烧的可行性及应注意的事项。     

轧钢加热炉改造

针对轧钢加热炉加热能力不足,炉墙冒火,自动化控制水平落后的情况,对加热炉进行了改造,延长了加热炉的长度,更换了单蓄热式空气烧嘴,并对自动控制系统进行了升级改造,从而消除了炉墙冒火的现象,提高了加热能力和自动控制水平,降低了煤气消耗,取得了良好的经济效益。     

蓄热式加热炉的优化改造

原蓄热式加热炉存在炉长短、炉体冒火、加热质量差、维修频繁等问题。通过选取合理的炉长、蓄热烧嘴式蓄热方式、三段加热和分段集中换向,采用新材料、新工艺等措施,对蓄热炉进行了优化改造,解决了存在的问题,提高了炉子寿命,取得了较好效果。     

蓄热式加热炉燃烧技术

介绍了蓄热式加热炉燃烧技术工作原理和优点。并对主要加热设备如蓄热烧嘴,蓄热室,换向装置,控制系统进行了分析。     

美国蓄热式烧嘴的研究与发展

一、双蓄热床烧嘴系统蓄热式烧嘴是一种组合式烧嘴系统,每个系统有两个蓄热床,因此又可叫做双蓄热床烧嘴系统。这种系统采用了具有较高的蓄热和放热能力的新材料。这种新材料还可以设计出几何结构紧凑和小巧玲珑的蓄热床。这种蓄热式烧嘴系统,具有较短的换向周期,因此换热效率较高。这一系统能够广泛地应用于间歇式炉、再加热炉、辐射管炉和连续加热炉等各种炉型。     

蓄热式加热炉自产煤烟爆喷反吹扫技术

1技术概况 我国联合钢铁企业轧钢工序钢坯加热绝大多数采用蓄热式加热炉,加热炉燃烧过程中,左右两侧蓄热式烧嘴在燃烧状态与排烟状态之间高频率( 40～90s)切换.由蓄热燃烧换向原理可知,蓄热式烧嘴每次由燃烧状态切换至排烟状态时,共用管道内均有一管煤气无法进入炉膛燃烧,而是在排烟风机抽力作用下,随排烟反向流动,经烟囱放散至...     

蓄热式加热炉自产煤烟爆喷反吹扫技术

1 技术概况 我国联合钢铁企业轧钢工序钢坯加热绝大多数采用蓄热式加热炉,加热炉燃烧过程中,左右两侧蓄热式烧嘴在燃烧状态与排烟状态之间高频率( 40～90 s)切换.由蓄热燃烧换向原理可知,蓄热式烧嘴每次由燃烧状态切换至排烟状态时,共用管道内均有一管煤气无法进入炉膛燃烧,而是在排烟风机抽力作用下,随排烟反向流动,经烟囱放...     

多段分散双蓄热式烧嘴加热炉的应用及特点

结合西林钢铁集团公司第一轧钢厂蓄热式烧嘴加热炉大修改造项目,介绍了蓄热式烧嘴加热炉的概况、燃烧和控制系统的结构特点。结果表明,多段分散空煤气双蓄热式烧嘴加热炉运行安全可靠,加热质量、加热能力达到了设计要求,自动化控制系统双交叉燃烧控制原理满足现场要求,给工艺控制和生产组织提供保证。多段分散式控制布置在增产降耗、高效节能等方面具有优势。     

热轧窄带钢加热炉提产降耗改造

针对河北津西正达钢厂加热炉产能不足,炉墙冒火,能耗高,且自动化控制水平落后等一系列问题,对加热炉进行了提产降耗改造。通过选用双蓄热烧嘴、增加炉膛高度,升级自动化控制系统,炉墙、炉顶烧嘴整体浇注等措施,加热能力提高20%,空燃比实现了自动调节,避免了跑火现象,煤气消耗降低了0.15 GJ/t钢,满足了轧钢生产需要。     

步进梁加热炉蓄热式烧嘴改造

济钢中厚板厂针对3号加热炉蓄热式烧嘴由于煤气泄漏、冒火、结构不合理等原因导致的加热能力降低、板坯加热效果差问题,通过改变烧嘴的结构和布置方式,并加强烧嘴与炉墙结合部位的密封,杜绝了烧嘴四周冒火现象,提高了加热质量。     

首钢中厚板厂1^#加热炉蓄热式燃烧技术设计与应用

首钢中厚板轧钢厂1^#加热炉蓄热式改造,采用了空气单蓄热式燃烧技术,研究开发了新型、高效、长寿型的空气单蓄热式烧嘴,改善了加热产量低、加热质量差、氧化烧损率高、燃烧不完全、燃料单耗高、烧嘴使用寿命低等问题。     

多段分散双蓄热式烧嘴加热炉使用分析

结合公司第一小型轧钢厂蓄热式烧嘴加热炉中修改造项目,介绍了蓄热式烧嘴加热炉的概况、燃烧系统的结构特点.加热炉最初采用完全分散换向方式,存在一些问题:换向阀质量、排烟温度过高、炉膛压力过高等.针对上述问题产生原因进行了分析,提出了解决办法,采用多段分散式控制布置,在增产降耗、高效节能上具有明显的优势.     

数字化燃烧技术在蓄热式加热炉中的应用

介绍了数字化燃烧技术在蓄热式加热炉中的应用,重点阐述了系统的总体架构、数字化燃烧技术的基本控制原理、蓄热式烧嘴的工作原理及其自动换向控制策略。     

首钢中厚板厂蓄热式燃烧技术的应用研究

阐明首钢中厚板厂原2号加热炉存在区域狭窄、设备落后和单耗高等问题和应用蜂窝体分散控制蓄热式燃烧技术改造基本内容。利用Fluent软件、热工测试等手段重点研究了加热炉前后流场、烧嘴结构、蓄热体和钢坯加热等内容，研究结果表明改造后加热炉成功应用优选设计烧嘴，具有较为均匀的温度场、加热钢坯温度均匀等优点。并对改造后加热炉进行应用效果分析，结果表明，蓄热式加热炉可实现节能20％，降低烟气有害物排放和提高钢坯加热质量。     

蓄热式加热炉烟气反吹系统的设计与应用

蓄热式加热炉换向燃烧时，煤气换向阀至烧嘴之间管道里残留的煤气直接被排入大气。为了能够降低蓄热式加热炉能源消耗、减少污染排放，对蓄热式加热炉换向过程开展探究。对唐山市某钢厂一座160 t/h蓄热式加热炉设计了蓄热式加热炉烟气反吹系统，通过科学的时序控制和安全联锁，与原蓄热式加热炉控制程序合理链接，实现整套系统安全可靠运行。蓄热式加热炉烟气反吹系统的投入应用，使加热炉单位能耗由原来的0.882降低至0.823 GJ/t，CO减排率达到94.9%，同时为燃烧控制及维修提供了数据依据。     

蓄热式加热炉高温栅栏的技术改造

针对济钢中板厂蓄热式加热炉烧嘴易堵塞、阻碍供热和蓄热导致加热,炉不能正常工作的问题,通过技术改造得到解决,提高了烧嘴的蓄热能力,延长了加热炉使用寿命。     

高效蓄热二次燃烧技术在加热炉中的应用

 加热炉换向阀换向时,烧嘴内滞留煤气和炉膛烟气一起被抽走排出,造成烟气中CO含量高,而且在烧嘴内形成高温区,使蜂窝蓄热体烧融、烧裂,使用寿命缩短。二次燃烧系统采用PLC换向装置,将一部分废烟气抽出,利用抽出的这部分废烟气将烧嘴内滞留煤气吹扫至炉内,进行二次燃烧。获得收益如下：二次燃烧系统使煤气的燃烧率达到90%以上,加热炉热效率达到71%以上。蓄热体使用寿命从10个月延长到18个月。大幅度地回收烟气中的CO,每年减少CO排放量接近0.2亿m3,达到环保效果。     

蓄热式燃烧技术在青钢钰尊高线加热炉上的应用

介绍了蓄热式燃烧技术在青钢钰尊高线步进梁式加热炉设计中的应用情况。加热炉燃烧系统分三个供热段，采用分隔式空、煤气双预热烧嘴．直通道蜂窝体蓄热体，通过换向系统，实现了“极限余热回收”和高温空(煤)气预热。投用后，加热炉满足节能、无公害及生产操作自动化程度高的要求，钢坯加热温度均匀，吨钢燃耗1．4GJ，氧化烧损率约为0．7％。     

加热炉煤气预知燃烧技术的应用

针对棒材加热炉加热系统空燃比设置不合理、煤气消耗多,生产成本高的问题,实施了煤气预知燃烧技术。主要从煤气预知燃烧技术原理、加热炉烧嘴煤气阀门开度控制、炉膛压力设置、设备优化等方面进行了具体阐述。改造后,降低了煤气消耗,加热炉的排烟温度和氧含量达到预期目标,炉内钢坯受热均匀,加热能力有所提高,产品质量和产量大幅提升,取得了可观的经济效益和社会效益。     

双预热蓄热式环形加热炉炉压控制及换向对炉内压力波动的影响

蓄热式燃烧技术中,炉压控制和换向时造成的炉压波动是一个非常重要的问题。根据模化理论,发现在各个流量工况下,各段内的压力均可以通过改变各段的鼓风量和排烟量来调节,控制尾部烟道排烟是最佳的控制方法。当加热段段内集中换向时,各段压力波动幅度平均在3~5 Pa;换向周期中,压力最低点均出现在内环鼓风,外环抽风的工况下,而压力最高点则出现在第2加热段第二次换向的过程中;炉压总体波动不大,对加热炉安全运行影响不大。如采用单个烧嘴时序换向,则其对炉压的影响可以降到最低。