共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
为实现湿法炼锌窑渣磁选铁精矿(以下简称窑渣铁精矿)中银、铜、铁等有价元素的综合回收,提出一种基于盐酸浸出的新工艺,从理论和实验两方面开展研究。在本研究中介绍新工艺研究的理论部分——浸出热力学分析。物相分析表明:窑渣铁精矿中主要含铁物相为Fe、FeO、FeS、Fe2O3、Fe3O4和FeSiO3。计算绘制了Fe-Cl-H2O系φ—pH优势区图以及FeS、FeO、FeSiO3-H2O系和FeS、FeO、FeSiO3-Cl-H2O系的lg c—pH图,分析窑渣铁精矿盐酸浸出的热力学可行性。结果表明:各含铁物相在盐酸浸出中均能溶解,[Cl]T越高,其溶解度就越大,由于不同阴离子在体系中溶解性质的差异,因此,Cl影响FeO、FeS和FeSiO3溶解的pH范围不同,分别为4.2~10.8、0.4~10.8和0~10.8。 相似文献
2.
废盐酸浸出菱锰矿制备四水氯化锰 总被引:7,自引:0,他引:7
以某低品位菱锰矿为原料,采用废盐酸浸出,研究浸出温度、浸出时间、液固比、反应时酸过量系数对矿石中锰的浸出效果的影响,讨论锰浸出的最佳工艺条件.结果表明:浸出温度80 ℃、浸出时间60 min、液固比2.5-1、酸过量系数1.3为最佳工艺条件.该工艺为低品位锰矿的开发利用及钛厂废盐酸的综合利用开辟了一条新途径. 相似文献
3.
硫化锌氧压浸出过程的φ—pH图 总被引:1,自引:0,他引:1
通过热力学计算,得到ZnS-H2O系各物质高温条件下的GΘ值、φΘ值或pHΘ值以及各反应对应的电位表达式,分别绘制出不同离子活度、不同氧分压条件下的φ—pH图。由φ—pH图可以看出,随着离子活度的增大,S与Zn2+稳定区逐渐增大,但构成稳定区各反应的pH值上下限范围逐渐减小;随着氧分压的增大,水的稳定区逐渐增大。对ZnS进行了氧压浸出实验研究,采用全谱直读等离子光谱仪(ICP)、XRD和XRF等方法对浸出液和浸出渣进行分析、表征。结果表明:当初始酸浓度为15%、氧分压为1.1MPa、浸出温度为160℃、液固比为8:1、浸出时间为90min、搅拌速度480r/min时,锌的浸出率为98.86%,硫的转化率为81.33%。实际结果与根据φ—pH图理论计算结果吻合。 相似文献
4.
5.
高铜高砷烟灰加压浸出工艺 总被引:8,自引:0,他引:8
研究了加压浸出在高铜高砷烟灰浸出中的应用.结果表明:高铜高砷烟灰加压浸出较优的工艺条件为,液固比(mL/g)为5-1,初始硫酸浓度为0.74 mol/L,浸出温度453 K,氧分压0.7 MPa,浸出时间2 h,搅拌转速500 r/min;在该条件下,Cu、Zn浸出率分别约95%和99%,As浸出率约20%,Fe浸出率仅6%左右;Cu、Zn与As、Fe的分离效果较好,该浸出工艺运行效果良好且稳定. 相似文献
6.
对低品位锰矿硫酸加压浸出工艺进行正交实验和单因素实验,通过正交实验得出:加压浸出低品位锰矿工艺中,影响锰浸出率的主要因素的较佳组合如下:初始酸浓度160 g/L、硫铁矿量50 g、液固比5:1(5 mL/g)、压力1 MPa、温度180℃、时间80 min。为分析低品位锰矿中锰、铁及铝的浸出行为,实现这3种金属元素的高效分离,参考正交实验结果适当地调整工艺参数,进行单因素实验研究,详细考察始酸浓度、反应温度、硫铁矿量、液固比、浸出时间和浸出压力对锰、铁及铝浸出率的影响,得到优化浸出工艺条件如下:低品位锰矿粉100 g,初始硫酸浓度120 g/L,浸出反应温度120℃,硫铁矿量50 g,液固比5:1(5 mL/g),浸出时间100 min,浸出压力0.7 MPa,搅拌转速500 r/min。本工艺具有良好的稳定性,在优化浸出条件下,锰的浸出率为96%,而铝和铁的浸出率分别为38.7%和7.12%,实现锰选择性高效溶出,锰和铝、铁等杂质的分离效果良好,为最终实现低品位锰矿中各种有价元素的清洁高效回收奠定了基础。 相似文献
7.
在浸出-萃取-电积工艺处理排土场物料过程中,浸出是最薄弱的一个环节。分析了排土场堆浸现行工艺中存在的问题,阐释了细菌浸矿热量传递规律、氧气传输规律,提出了管注法浸出新工艺,并用两个矿山实例来说明4种不同类型的排土场浸出新工艺设计原则。研究表明:排土场分层表面风化、压实是渗透性差的原因,堆内氧气不足、温度变化幅度大直接影响到细菌的繁殖和浸矿效果;采用水平渗透代替垂直渗透、人工供气和控制浸堆温度是排土场强化浸出技术的核心;采用管注法新工艺可使溶浸液覆盖率由30%提高到95%,满足浸出反应所需氧量,浸堆温度控制在15-40℃,浸出液浓度提高2倍,生产能力扩大3倍,利润比旧工艺提高3.8倍。 相似文献
8.
简要叙述在氰化浸出提金工艺中,控制活性炭在浸出吸附和再生工艺操作过程中的因素,从而有效地提高活性炭的活性,以及活性炭的循环使用,减少氰化浸出工艺中金的损失,提高氰化浸出的吸附率。 相似文献
9.
软锰矿两矿法选择性浸出 总被引:7,自引:1,他引:6
采用黄铁矿软锰矿酸浸工艺直接浸出软锰矿,浸出过程中Fe、Si、Al等杂质残留在矿石内,形成残留物层。通过控制浸出的动力学条件,可以实现锰的选择性浸出,降低浸出液中的杂质含量。扫描电镜和电子能谱试验表明,锰的浸出过程应以未反应收缩核模型描述 相似文献
10.
研究利用隔膜压滤机从锌浸渣中浸出和回收锌的可行性。实验结果表明:选择粒度小于106μm的锌焙砂和宽度30 mm的压滤腔室时滤饼的均匀性及洗涤效果较佳。以废电解液洗涤锌浸渣的形式浸出锌,在90~96°C条件下洗涤90 min获得的锌浸出率为97%,且水洗后几乎所有浸出的锌被回收,避免了锌渣中锌的损失。与传统热酸浸出工艺相比,以隔膜压滤机为浸出反应器的浸出工艺不仅能保障浸出率又能缩短浸出时间。并且还可将浓缩、化浆、二段浸出和洗涤与过滤、压滤集成在一台隔膜压滤机上完成。 相似文献
11.
一次合金与镍电解液净化铜渣联合氯气浸出、采用一次合金全浸,铜渣常压与热压两段浸出工艺,产出低铜的富镍浸出液,镍低铜高的浸出终渣及贵金属品位较高的合金渣,实现了镍、铜及贵金属的合理分流,达到简化工艺,提高金属回收率的目的。 相似文献
12.
针对电解锰阳极渣难处理、铅含量高的缺点,提出利用桔子皮作还原剂在硫酸体系中还原浸出电解锰阳极渣工艺。以国内某电解锰厂阳极渣为原料,对桔子皮加入量、浸出时间、浸出温度以及硫酸加入量等工艺参数进行探讨和优化。结果表明:在浸出温度为80℃,时间为2 h,固液比为1:4,桔子皮/锰阳极渣质量比为1:5,酸渣质量比为1.2:1的条件下,锰的浸出率可达96%,铅的浸出率仅为0.2%,有效地实现了铅锰分离。实验证明,在硫酸体系中利用桔子皮作还原剂浸出电解锰阳极渣的方法可行。 相似文献
13.
低品位硫化铜矿细菌浸出 总被引:6,自引:0,他引:6
采用正交实验方法,考察了矿石粒度、矿浆含量、接种量对大冶露天矿石和井下矿石的摇瓶浸出过程的影响.结果表明:粒度对露天矿和井下矿的酸耗影响大,对井下矿的浸出率影响高度显著; 矿浆含量对酸耗影响大,对浸出率则不显著; 在接种的初期,接种量对酸耗与浸出率都有影响,2d后接种量的影响消失; 井下矿浸出的最优工艺条件为:粒度<0.154mm,矿浆含量10%,接种量10%; 露天矿浸出的最优工艺条件为:粒度<0.154mm,矿浆含量20%,接种量7.5%. 相似文献
14.
15.
《中国有色金属学报》2015,(9)
针对锌浸渣中锌难于选择性浸出回收的难题,提出硫酸铵焙烧-选择性浸出回收锌的新工艺。该工艺通过硫酸铵焙烧改变锌浸渣中锌铁物相,在浸出过程对锌进行选择性浸出回收。研究硫酸铵加入量、焙烧温度、焙烧时间等工艺参数对铁酸锌分解和锌铁浸出的影响,并获得最佳的工艺参数,即硫酸铵和铁酸锌质量比为4、一段焙烧温度和时间分别为450℃和90 min,二段焙烧温度和时间分别为650℃和60 min。在该条件下,锌浸出率可以达到92.63%,而铁的浸出率仅为2.04%,实现了锌浸渣中锌的选择性浸出。 相似文献
16.
基于田口方法,提出微波浸出铜阳极泥的优化方法,并对铜、碲、硒的浸出率进行信噪比分析。结果表明,固液比对铜、碲、硒浸出率的贡献率最大,贡献率分别达到60.83%、54.76%和62.05%。固液比是铜阳极泥微波浸出过程最重要的工艺参数,时间对于铜、碲浸出率为较重要因素,酸浓度对于硒浸出率为较重要因素,微波功率对于铜、碲、硒浸出率的贡献率都较小,分别为4.23%、12.37%和10.32%。铜浸出最优条件如下:微波功率450 W、时间5 min、固液比0.10 g/mL、酸浓度1.0 mol/L;碲、硒浸出最优条件如下:微波功率700 W、时间9 min、固液比0.10 g/mL、酸浓度1.0 mol/L。在优化后的工艺条件下进行验证实验,铜浸出率达到99.88%以上,碲浸出率达到95.70%以上,硒浸出率达到38.22%以上。 相似文献
17.
本文探讨了西北铅锌冶炼厂锌系统“中性浸出一两段热酸浸出--黄钾铁矾法除铁”浸出工艺及所存在的问题,试验研究了热酸浸出酸度及预中和终酸控制条件,分析了影响铅银渣、铁矾渣含锌和浸出回收率的因素,由试验研究结果、生产实践、参照设计参数,综合分析确定了适合目前生产状况下的浸出工艺条件,取得了较好的技术经济指标。 相似文献
18.
《中国有色金属学报》2017,(6)
对某铂钯精矿进行了工艺矿物学分析,确定铂钯矿物主要为碲铂钯矿、硫铂钯矿、砷铂钯矿、锡铂钯矿等矿物,铂钯元素在铂钯矿物中分布均匀。采用直接氯化浸出工艺浸出该矿中的铂钯,考察盐酸浓度、液固比、反应时间、反应温度、氯酸钠用量、氯酸钠滴加速率对铂钯浸出率的影响,确定最佳工艺参数,并对浸出渣进行物相分析,优化浸出方案。结果表明:在最佳条件为盐酸浓度4 mol/L、液固比4:1、反应温度95℃、反应时间9 h,氯酸钠溶液(625 g/L)用量与精矿的液固比为3.2:1(80 mL:25 g),滴加速度为12 mL/h;在最优条件下,铂、钯浸出率分别达到92.83%和99.7%。浸出渣物相分析显示,未能被浸出的铂被滑石、钠长石及金红石等矿物完全或部分包裹,导致铂浸出困难。 相似文献
19.