炼油企业节水减排技术探析

分析了我国水资源基本情况,介绍了炼油企业节水减排面临的主要问题,分析了炼油企业节水减排的重要技术途径和发展趋势,提出节约资源与增加效益的思路和构想.     

炼油系统节水减排技术措施及效果

介绍了根据中国石化北京燕山分公司炼油系统实际用水情况采用的污水处理及再生水回用、循环水处理和管理指导系统、凝结水回收利用等系列节水减排技术及实施后的效果。实施结果表明，通过系列节水减排技术的应用，每吨原油耗新鲜水降至0．66t、外排污水降至0．38t。     

节水减排好全靠“双轮”带——镇海炼化节水减排管理

我国“十一五”规划提出了包括节水在内的节能降耗和污染减排目标．并作为约束性指标。但从当前运行情况看．实现节能减排目标面临的形势十分严峻。石油石化企业作为耗能大户．更应强化企业作为节能减排的主体责任，落实目标责任。在选方面．镇海炼化作为国内炼油行业老大．近年来节水减排也勇站排头。他们创造了《节水减排管理》经验，从节水减排的技术创新与管理创新着手，通过技术、管理双轮驱动，提升吨油耗水和吨油排水等主要节水减排指标，进入国际先进水平行列。     

中石化炼油节水减排成套技术通过鉴定

前不久，由中国石化镇海炼化和石科院共同承担的中国石化股份公司合同项目——“镇海炼化炼油节水减排成套技术开发”，通过了中国石化股份公司科技开发部组织的技术鉴定。该项节水减排成套技术涉及到炼油规划、设计和生产管理等各个环节。主要开发、应用成功的技术有：炼油节水型工艺技术，达标外排污水适度处理回用循环水技术，汽轮机凝汽空冷技术，     

大型化炼油厂热工系统节水措施

分析了国内炼油厂热工系统的用水现状和存在的问题。通过对未来千万吨级现代化大型炼油厂的前期研究与设计，针对系统的特点，提出了大型化炼油企业热工系统节水减排的具体措施。     

炼油装置节水减排措施探讨

简述了节水减排工作的重要性,分析了巴陵石化公司炼油装置用水现状,总结了近年来在节水减排等方面所做的节水措施。截止至2015年炼油装置吨油取排水指标从2004年的1.91吨/吨原料油下降至0.71吨/吨原料油,下降幅度达50%以上,2013年最低下降至0.63吨/吨原料油,创历史最好水平,节水减排成效显著。     

2007年中国石化股份公司节水减排项目推进会在京召开

2007年1月11日～12日，中国石化股份公司节水减排项目推进会在北京召开，会议由炼油事业部朱理琛同志主持。有关负责入就股份公司炼油板块2006年节水减排工作进行了回顾和总结，2006年股份公司加工吨油取水量平均为0．80t，加工吨油排水量平均为0．46t，炼油凝结水回收率45％，取水量较去年同期降低34700kt，达到全年节水目标。其中，有12家吨油取水量平均达到0．80t；7家加工吨油排水量平均达到0.46t。2006年各分公司节水减排项目基本完成并投入运行。     

金陵分公司水资源调研及综合利用

金陵分公司于2003年开展炼油系统的水平衡工作。通过对分公司炼油系统的水平衡、污水分布等进行调研，制定了相应的节水策略。本文详细介绍了分公司炼油系统的节水减排方案，实施这些方案。不仅有效地降低生产成本，减少环境污染，同时也为分公司的进一步发展打下基础。     

大庆石化破除条块壁垒节能减排并举 “三废”处理合格率100%

大庆石化公司破除内部条块壁垒，以炼油、乙烯、热电等耗水排放大户为重点，先管理后治理，节水、减排并举，取得显著成效。2007年，实现节能8．1万吨标油，节水332万吨，污水减排227万吨，用能用水排污总量与2005年比降低8％，15．4％和24．4％，基本完成了2005年末提出的“用能用水排污总量分别降低15％”的目标，28项主要能耗、物耗指标创历史最好水平，“三废”处理合格率均达100％。     

镇海炼化炼油节水减排成套技术通过鉴定

由中石化镇海炼化和中石化石科院共同承担的“镇海炼化炼油节水减排成套技术开发”，通过了中国石化股份公司科技开发部组织的技术鉴定。用成功的技术有：炼油节水型工艺技术，达标外排污水适度处理回用循环水技术，汽轮机凝汽空冷技术，炼油污水串级使用和重复使用技术，炼油凝结水分级回收回用技术等。其主要技术指标优于攻关指标，     

深度处理工艺在炼油污水水质提标改造中的应用

炼油污水厂中的中水回用浓水和反渗透浓水的无机盐类含量高、硬度高、可生化性差。将中水回用浓水和反渗透浓水与污水处理场出水混合处理,采用调节罐+高密度沉淀池+臭氧催化氧化池+改良多级曝气生物滤池+微砂加炭高效沉淀池的工艺流程,处理后出水能够达到DB 61/224-2018《陕西省黄河流域污水综合排放标准》中的指标A标准。运行数据显示,出水化学需氧量(COD)低于30 mg/L(质量浓度,下同),去除率高于62.5%;氨氮低于0.8 mg/L,去除率高于94.67%;总氮低于15 mg/L,去除率高于50%;悬浮物低于10 mg/L,去除率约85.71%;石油类低于1 mg/L,去除率高于80%;总磷未检出。深度处理效果较好,具有推广意义。     

难生物降解炼油污水的“催化氧化+曝气生物滤池”处理技术研究

为解决炼油企业高浓度污水经"隔油+气浮+生化"的传统工艺处理时外排水难以稳定达标的问题,针对该类污水难生物降解的特点,采用"催化氧化+曝气生物滤池"组合处理工艺进行了中试研究。结果表明,利用·OH强氧化反应处理的污水经曝气生物滤池生化处理后,出水中COD、氨氮浓度、油浓度、悬浮物浓度的平均值分别为51.2,5.3,2.3,27 mg/L,COD降低率为83.1%,氨氮、油和悬浮物的平均去除率分别为80.1%,73.4%,61.6%,主要水质指标均达到国家一级排放标准。该技术不需改建炼油厂现有污水处理系统,可实现工业化应用。     

EDI在除盐水系统的应用及分析

传统的除盐水系统基于反渗透加混床离子交换工艺,工艺复杂,出水水质较差,且混床再生过程中产生大量的含酸、含碱废水。而反渗透加EDI(连续电除盐技术)系统的工艺废水排放量较少,运行维护简单,不产生含酸、含碱废水,产品水电导率降低至0.10μS/cm以下,钠、硅离子质量浓度控制在10μg/L以下,水质明显提升,是理想的除盐水系统工艺。对EDI在除盐水系统中的应用进行详细介绍,并对比分析了EDI模块更新前后的能耗、节能减排、经济效益和运行操作方面的不同,与MK-2模块相比,产水电导率进一步降低至0.06μS/cm以下,且在节能减排和经济效益方面表现突出。     

炼油厂废水回用作焦化冷焦水的可行性研究

通过试验考察了催化裂化净化水和热电中和水回用作焦化冷焦水对焦化产品质量、设备腐蚀和职业卫生安全三个方面的影响，提出了催化裂化净化水和热电中和水回用作焦化冷焦水的技术改造方案，并进行了经济效益分析。该改造方案实施后，可节约新鲜工业水240 kt/a，节省水费约51万元／a；减少污水排放量240 kt/a，节省污水处理费约80万元/a；同时可减少外排废水量，废水中各项污染物排放量大大减少，环境效益显著。     

炼油厂高浓度污水处理系统冲击状态运行状况分析

高浓度污水水质平稳是炼油厂实现污水稳定达标排放的关键。通过对南方某大型炼油厂高浓度污水处理系统各工段冲击状态的进出水水质进行全面分析,发现碱渣湿式氧化工段出水中酚和硫化物、污水除油工段出水含油均超过设计要求,生化过程溶氧偏低,导致高浓度污水处理系统冲击状态水质较差。针对发现的问题,提出了相应的解决方案。     

胜利炼油厂循环水场节水减排措施探讨

通过分析2008年中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂(简称胜炼)4座循环水场的运行状况,找出循环水场节水减排存在的主要问题,提出相应对策,达到进一步节水减排的目的。     

苯乙烯装置氢气压缩机凝液排放改造

苯乙烯装置氢气压缩机冷却分离器产生的凝液中含有部分物料,且排液时易夹带氢气,直接去生产废水处理系统,浪费物料,造成污水处理费用增加,且存在安全隐患和环境污染。为了解决这些问题,增加氢气压缩机到油水分离器的排液管线,达到节能减排、消除环境污染和安全隐患的目的。     

高硬度高碱度循环冷却水处理方法比较

对现阶段循环水用高硬度高碱度水质处理工艺在技术和经济等方面进行比较表明:无论在处理效果、节约用水、减少污水排放,还是在减少处理费用等方面,对高硬度高碱度水质预先进行降低水中硬度和碱度处理工艺,效果最好;加酸控制pH值处理工艺,效果次之;不经预先降硬、降碱处理且在自然pH值条件下运行处理工艺,效果再次之.     

低温等离子体处理稠油废水后的回收效果

通过实验考察了低温等离子体对稠油废水处理后再蒸发对所得蒸馏水品质的作用。结果表明,低温等离子体在降低蒸馏水的油含量、SiO₂含量、电导率和金属离子含量等方面有明显的效果;当低温等离子体放电频率为500 s^-1时,油含量降低幅度达到31.9%。阻垢剂也能降低稠油废水和所得蒸馏水的油含量,但是将低温等离子体和阻垢剂联合使用,会使蒸馏水的油含量和金属离子含量升高,其中油含量的增幅达到50.7%。