锁片件多工位级进模设计

根据锁片零件的尺寸、结构和生产批量要求,进行了多工位级进模冲压工艺分析。为保证冲制过程中成形工位带料平整和良好流动,设计了3道工位完成工艺切口,确定了以冲孔、冲切、成形和整形为主的排样方案。对模具和主要零部件进行了结构设计,采用导料板配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料,保证了产品精度。加工模具后进行了试冲,结果表明,设计的排样方案和模具结构是合理的,得到的制件符合尺寸和精度要求。     

打印机内部限位板多工位级进模设计

针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。     

后备箱门锁保持架冲压工艺分析及级进模设计

通过对某款汽车后备箱门锁保持架零件的板料成形过程进行模拟,结合对零件工艺内容的分析,确定采用一种中间载体的双排级进模具来实现其生产,材料利用率为45. 6%。该级进模具共11个工位,成形内容包括冲裁、拉深、弯曲、冲孔、落料等。为保证零件的尺寸精度,在工序安排时先完成零件上拉深、弯曲工艺内容,再完成中间开口部分的冲裁工艺。在确保料带的输送稳定和级进模动作连续方面,模具采用弹性卸料板卸料、承料块托料的结构,并在冲压的中间过程增设辅助定位孔设计,利用导正销钉进行定位。在实际生产使用过程中,模具使用性能稳定,所得零件产品达到设计精度,同时也满足批量生产的要求。     

弹簧卡多工位级进模设计

由于多工位级进模能够将复杂的零件采用一副级进模快速冲压完成,因而在工业生产中得到广泛的应用.本文在分析弹簧卡零件冲压工艺的基础上,介绍了冲孔、弯曲、切断级进模的排样设计、模具总体结构设计和主要零部件设计,确定了级进模模具设计方案.该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率和生产效率.     

管夹多工位级进模设计

根据管夹零件的结构特点和技术要求进行了多工位排样设计,为保证送料过程中料带的刚度,排样设计采用中间载体加两侧载体的形式;在两侧载体上设置导正孔保证送料精度;在排样设计中设置了空位,保证凸模的安装和凹模的强度。管夹多工位级进模采用顺装结构,废料和工件落在不同的区域,免于人工分离;采用导正销确定送料步距,同时在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用了多次弯曲或反向弯曲减少回弹,保证工件尺寸精度。生产结果表明,管夹多工位级进模能够满足产品质量和生产率的要求。     

连杆冲压工艺分析及结构设计

针对连杆进行冲压工艺分析,通过比较两套级进模排样方案,最终设计了双侧载体、双侧导正钉导正的排样方案。排样依次安排冲裁、弯曲、空工位、切断等10个冲压工序,材料利用率达到43.3%。考虑到模具精度、模具强度、加工方法等因素,对工作零件和辅助零件等部件的模具结构进行设计。针对小直径冲裁凸模容易磨损、需更换的特点,设计了快换式凸模,且凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用挂台定位。凹模采用镶块结构,由台肩式或过盈配合方式固定。向下弯曲模具预留避让槽,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证弯曲顺利进行。设计了由矩形截面弹簧、弹性管、螺杆和螺塞组成的弹性卸料装置,节省弹簧运行空间。本文设计的连杆级进模设计方案能够满足工业生产要求。     

航空座椅连接件多工位级进模设计北大核心CSCD

根据航空座椅连接件的形状、尺寸、材料以及生产要求,对其进行冲压工艺分析。设计了由4个冲裁工位、4个弯曲工位、2个翻边工位、1个压型工位、1个切断工位和2个空工位构成的排样方案。该排样采用单侧载体,步距为50 mm,材料利用率为45.1%,提出采用多工位级进模进行生产。由于该工件的结构中弯曲成形较多,回弹不易控制,对其材料的回弹角进行了仿真,在弯曲成形中考虑了回弹量并进行模具补偿。为了便于维修和拆卸,采用直通式异形凸模,采用悬挂式销钉固定;圆孔冲裁凸模采用阶梯台肩固定,凹模均采用镶块式结构;并采用定位销进行定位,保证了模具精度。经过试模生产,多工位级进模的结构设计合理,能够满足零件的精度要求。     

卡头零件多工位级进模设计

根据卡头零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计,由于卡头零件结构为对称结构,故其排样设计采用对称单排结构设计,导正孔设计采用零件本身处于对称轴处的工艺孔,以保证板料冲裁、折弯时的强度,以及确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该卡头零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于该零件折弯次数较多,为保证板料成形精度,故合理地进行了空工位的设计,避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,卡头零件多工位级进模能满足产品生产要求,该模具的材料利用率高达75.62%,极大地节省了材料。     

转轴固定板多工位复合级进模设计

针对打印机上的转轴固定板零件的成形技术要求和结构特点,进行了排样设计和级进模结构设计,详述了模具的工作零件及导向、定位、卸料装置的结构设计。选用四导柱内侧滑动导柱模架,其承载力大、运作平稳;采用多次弯曲的工艺方式,减少了弯曲回弹;设计了弹压导板系统对凸模进行导向;采用导正销确定送料步距,定位准确可靠;弹性卸料装置冲压时具有压料的作用,保证零件的平整;凸模采用加强结构,凹模采用整体与镶拼结合的结构设计,降低加工难度,便于模具修配;成品与废料自行分离,降低了劳动强度;设计了模具三维结构图,直观易懂。实际生产表明,转轴固定板多工位级进模工艺合理,能够满足生产和使用要求。     

锁片多工位级进模的设计

分析锁片冲裁、成形、弯曲等冲压工艺,进行模具总体结构设计.选择合理的排样方案.采用斜锲结构来调整弯曲模的位置,方便模具调试和凹模刃口的修磨.采用导柱导向的弹压卸料板,保证模具冲压精度.实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

手机C形弹片多工位级进模设计

分析了手机C形弹片的冲压工艺,简要阐述了采用级进模设计的必要性。在制件展开后介绍了成形制件具有切侧刃、冲导正孔、冲废料孔、折45°角及折90°角等共7个工位的排样设计。该级进模采取标准的八块板结构,采用导料板进行导料,配合侧刃定距和导正销精定位。本文对卸料板和凹模板进行了详细的设计加工说明,此外,对折弯成形凸、凹模结构也进行了简要说明。     

管帽零件多工位级进模设计

为了批量生产管帽零件,结合零件的结构特点、精度要求和冲压工艺性,进行了零件的多工位级进模排样设计.因管帽零件较小,为了增加模具强度、便于零件布置,在零件的第2工位设计了空工位,冲零件内孔时需与外圆同心.管帽零件侧壁较薄,需要合理设计拉深高度和拉深次数,以保证零件的精度.条料经过定位块后,继续往右运动,经过侧刃切边,侧刃...     

微形电机机壳16工步连续级进弯曲模结构设计

针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。     

汽车内衬零件复杂多工位连续模设计

汽车内衬零件的形状结构复杂、表面质量要求高、成形轮廓尺寸大,针对其成形过程中易出现滑移、回弹、起皱、拉裂等缺陷的问题,详细地分析了某款汽车内衬零件的冲压工艺性能,制定了包括冲孔、拉深、压凸包、翻边和弯曲等14个工位的成形工艺方案。为避免后期现场模具调试反复进行,在冲压工艺设计的前期,选择CAE分析软件对成形过程和质量缺陷进行预测和评估。另外,介绍了抬料防震结构、回弹补偿结构等一系列模具结构的设计要点,并阐述了多工位连续模的工作过程。其送料方式采用自动送料机送料,实现了汽车内衬零件的全自动化生产,保证了产品的生产效率。     

后制动器支承块冲压工艺改进

通过对微型轿车后制动器支承块原冲压工艺、模具结构的分析，制定了一种新的冲压工艺，设计出了结构合理的利用定距侧刃冲切条料两侧面、冲孔、切断及对两侧面修边的无废料级进模，有效的解决了原冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低、工人操作安全性差的难题，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。     

圆筒件拉深级进模设计

根据制件的形状和生产要求,对圆筒件的结构及工艺性进行了分析。重点阐述了冲压工艺方案的确定,并针对此工艺方案,制定出合理的工步设计(冲导正孔、切口、多次拉深、冲底孔、切内形及切断落件等多个工序),并详细介绍了该拉深级进模的结构特点及关键零部件的设计。模具运行平稳、维修方便,产品质量稳定,生产效率高。