简便易行的轴类零件修复方法

在轴类零件的加工或使用过程中，常常由于加工尺寸的超差或使用中的磨损，造成零件不能正常使用。对于小范围的超差或磨损，通过简便的修复，即能正常使用。修复的方法有镀铬法，滚花法等。镀铬法是在要修复的零件表面镀上适当厚度的铬，再经磨削加工达到要求的尺寸。     

焊接薄壁壳体加工方案

通过对焊接薄壁壳体零件在焊接及加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,设计加工工艺方案,确定加工流程,从而有效解决了焊接薄壁壳体零件的加工难题.     

一种细长薄壁筒形零件的加工方法

通过对细长薄壁筒形零件在加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,并提前进行工艺准备,确定加工流程,采取一系列工艺措施,从而有效解决了细长薄壁筒形零件的车削加工难题,为后续加工该类产品提供了经验借鉴.     

铝合金材料薄壁零件精密车削技术

针对薄壁零件加工中刀具磨损较为严重,工件尺寸不易控制、尺寸精度及形位公差要求较高、工件易变形等特点,通过选用切削刀具,调整切削参数,分析了如何提高薄壁零件的加工形面精度,给出解决问题的具体方法。     

难加工金属粉末喷层表面的切削试验

采用含有多量镍、钴以及不同含量的铬、硅、硼、铝等元素的合金粉末喷涂或喷焊机器零件表面,由于喷焊层的表面硬度一般均在HRC45以上(有的高达HRC66),刀具磨损严重且切削加工困难。为了推广应用喷涂、喷焊工艺,必须首先解决喷层的切削加工工艺。本试验根据喷涂、喷焊层的特性,以及喷层加工余量少(主要是精加32)的特点,选用了复合立方氮化硼(CBN)、YT30、YW2、YTl5、YT14、YG3X、813、643、1号、川6、T20、600等不同刀片材料在车床进行外圆切削试验,在保证加工件尺寸精度和表面光洁度等技术要求下,探索喷涂、喷焊层精     

高速硬切削加工表面白层形成机理研究

白层是高速硬切削的特有现象,对加工表面完整性和零件的服役性能有着重要影响。针对高速硬切削加工表面白层问题,进行了对GCrl5淬硬轴承钢高速硬切削试验和表面白层测试,研究了不同切削条件下的白层形成机理,分析了切削速度和刀具磨损状态对白层特征的影响规律。分析结果表明,白层厚度随切削速度和后刀面磨损的增大而增大,而其分布的均匀性和连续性也将变差;切削速度和后刀面磨损的增加引起切削温度升高,导致加工表面快速淬火效应,使得白层厚度增大,其中切削速度的影响较为显著;在切削速度较低(100 m/min左右)时白层的形成机理主要为塑性变形,切削速度超过300 m/min则主要是马氏体相变所致,而在中间切削速度(200 m/min左右)时为2种机理的混合作用结果。     

断续车削对立方氮化硼车刀切削性能的影响

<正> 对于堆焊过的零件,一般都要求进行精整加工,以使其达到所规定的尺寸精度。在实际生产中,所应用的堆焊钴基硬质合金层,由于具有很高的红硬性、韧性和耐磨性,因此在精整加工时对刀片材料提出了很高的要求。在加工最外面的堆焊层时,由于堆焊表面呈不规则的波浪形,因此切深是变化的,并且是断续切削。在这样的切削条件下,采用硬质合金和陶瓷刀片会过早磨损,因此要求采用立方氮化硼刀片进行加工。为了获得立方氮化硼车刀在断续切削时的     

提高马达壳体加工效率的工艺方法

以在立式加工中心加工典型零件为例,通过工艺难点分析,设计出合理的工艺方案,选择适宜的刀具,优化、完善加工程序和切削参数,解决了马达壳体加工时存在的积屑瘤和振纹、表面粗糙度差、尺寸公差不易保证、刀具磨损快、易折断等加工难题。     

切削温度对零件表面质量的影响

零件表面质量优劣对零件使用性能和使用寿命有着重要影响,切削温度是影响表面质量的主要原因之一。本研究首先论述在工件表面的形成过程中产生的积屑瘤、刀具磨损、表面金相组织变化等物理现象与切削温度的必然联系,然后依据金属切削原理和生产实践经验,深入探讨各物理现象对零件表面粗糙度、加工硬化和表面残余应力影响的内在原因,最后结合实际加工中积累的经验和理论分析结果,提出一些降低切削温度改善表面质量有效措施。     

基于正交试验的铣削参数和刀具磨损对表面粗糙度的影响研究

切削加工表面粗糙度对零件的使用性能有重要影响,而加工过程中的工艺条件又是影响表面粗糙度的主要因素.利用正交试验方法安排铣削试验,通过方差分析等方法进一步分析切削参数和刀具磨损对表面粗糙度的影响规律,确定影响表面粗糙度的主要因素,为合理选择切削加工工艺条件提供理论依据.     

论有关老成鼓旧设备的修补方案

文章对KR101型碱纤维素老成鼓滚圈失效因素进行了分析,并介绍了修复经验。滚圈失效原因主要是磨粒磨损、粘着磨损、表面疲劳磨损,修复措施采用手工电弧堆焊补层、鼓体自转车削加工恢复滚圈尺寸的技术方法。     

高速干切削铁基粉末冶金零件时细晶粒硬质合金刀具的切削性能研究

用细晶粒硬质合金刀具进行了铁基粉末冶金零件的高速干切削试验。研究了切削参数与刀具耐用度以及加工表面粗糙度的关系,给出了刀具的主要磨损形态,通过能谱分析研究了刀具的磨损机理。结果表明:所选用细晶粒硬质合金刀具具有较高的刀具耐用度和较好的加工表面粗糙度,适合于铁基粉末冶金的加工;细晶粒硬质合金的主要磨损形态是前刀面的月牙洼磨损;主要磨损机理是扩散磨损、粘结磨损。     

铁基粉末冶金材料的高速干切削试验研究

用陶瓷刀具、涂层刀具和硬质合金刀具进行了铁基粉末冶金零件的干切削对比试验,研究了切削速度、切削深度以及进给速度与刀具耐用度和加工表面粗糙度的关系,分析了陶瓷刀具的磨损机理。结果表明所选用陶瓷刀具的切削性能明显优于涂层刀具和硬质合金刀具;陶瓷刀具前刀面主要磨损形式为月牙洼磨损与剥落,后刀面的主要磨损原因为磨粒磨损;认为陶瓷刀具更适合用于粉末冶金零件的切削加工。     

超微细切削加工质量影响因素及对策

精细切削加工主要是指对零件尺寸在1mm以下、加工精度为0．01—0．001mm的微细尺寸零件的加工;微细切削加工是指对尺寸在1μm以下的微细零件的加工;超微细切削加工是指对微细度为1nm以下的零件进行的加工。     

车环形小圆弧槽装置

环形小圆弧槽的加工常用成形法,刀具制造简单,调整容易。但当圆弧半径稍大时,切削力大,特别是较大尺寸零件,圆弧槽中心直径尺寸大,产生的切削力矩大,致使零件加工系统刚性相对较差,易产生切削振动,零件表面粗糙度达不到要求,甚至无法加工。为此,设计了如下的装置进行加工,切削力小,尺寸精度和表面粗糙度容易达到要求。 一、加工零件实例 图1所示零件为轴承环,村料38CrMoAlA,环形槽精度和表面粗糙度要求较高,零件尺寸较大,加工时用压板压在车床花盘上,圆弧半径为R11.5mm,圆弧槽中心直径尺寸较大,成形法加工困难。     

浅议切削用量对加工精度的影响

机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备、夹具、刀具、工艺等来加以保证，而尺寸精度和表面粗糙度的控制就成了很多人较为伤脑筋的难点!他们往往控制了表面粗糙度，尺寸精度却超差了，而控制了尺寸精度后，表面粗糙度又达不到要求。本人通过多年的实践总结及潜心研究，知道了造成零件加工误差的因素很多，以下是机械零件在切削加工时造成尺寸误差的原因分析（仅以车削加工为例）。     

镍基粉末冶金零件的切削试验研究

对陶瓷刀具和硬质合金刀具进行了镍基粉末冶金零件的干切削对比试验,测量了切削力和加工表面粗糙度,分析了刀具的磨损机理。试验结果表明:陶瓷刀具的切削性能明显优于硬质合金,适合于粉末冶金零件的切削加工。     

玻璃钢螺纹的车削加工

螺纹连接在玻璃钢制造业中的应用很广泛.玻璃钢零件上螺纹的加工较为困难,最为突出的问题是螺纹掉尖、掉扣、表面烧蚀和掉渣.另外,加工玻璃钢的刀具刀刃烧伤和磨损十分严重.我们经过长期切削加工玻璃钢的实践,掌握了切削加工玻璃钢零件上螺纹的一般规律.     

钛合金TC11车削中已加工表面质量试验研究

为了研究车削钛合金TC11时切削速度和刀具磨损对已加工表面质量的影响,选用涂层硬质合金刀片CNMG120408在不同切削条件下进行车削试验,分析后刀面磨损量随切削时间的变化规律;对比磨损刀具与新刀具切削的工件表面,观察表面粗糙度、表面形貌、显微硬度以及表层微观组织情况,分析切削速度和刀具磨损对已加工表面质量的影响规律。试验结果表明:在刀具磨损初期,即新刀具切削时,切削速度从60m/min增加到100m/min,刀具磨损程度增大,表面粗糙度值降低,硬化层深度减小,加工硬化程度略微增大,表面塑性变形层深度减小;在刀具磨损终期,不同切削速度下的表面粗糙度增大,表面形貌变差,硬化层深度和加工硬化程度增加,表面变形程度增大,塑性变形层深度增加。     

实用经验研究心得

1．三爪自定心卡盘的修复 三爪自定心卡盘主要由盘体、卡爪、盘丝、锥齿轮和压盖等零件组成。在使用中锥齿轮及与其相配的盘体上的孔,由于装夹零件时力量较大容易造成磨损,尤其在加工锻件、铸件毛坯的批量生产中更为明显。磨损后的卡盘夹持零件时费力且不易夹紧,大切削量加工时易造成打刀,严重时会使零件飞出,产生安全事故。因此对磨损后的三爪自定心卡盘一般都直接报废。