衡阳电线电缆厂铜线电解镀锡工艺的国产化

鉴于引进的德国铜线电解镀锡及其后续的拉线-连续退火设备在生产镀锡铜线时,因原工艺只考虑了电镀因素,拉线-退火则是按一般裸铜线工艺进行,因此存在耗锡量大、镀锡层薄、产品质量不稳定等问题。通过对电镀液配方及配制、镀锡钢坯线、镀锡铜线拉线-连续进火、长期生产中溶液及设备管理维护调整等工艺和管理的多方面国产化工作,掌握了确保镀锡软铜线连续生产中高效、省耗、优质的生产工艺手段。     

使用保护气体的铜线镀锡设备

<正> 奥地利Gebauer和Griller公司研制了一种使用保护气体的铜线镀锡设备(图1),可与拉线和退火组成连续生产线。因而可免除铜线的中间储存和周转,并且取消了传统热浴镀锡的酸洗工序,这对于避免镀锡线在长期储存中的“锡病”是非常重要的。铜线经拉线、退火后进入镀锡槽时,保持有70～80℃温度,这样就使镀锡的能耗节省约25%。由于缩短了钢和锡的反应时间,再加上在铜线表面涂以焊剂,就能在高达40米/秒的速度下得到很好的镀锡质量。     

铜线粘搭原因及其解决方法

<正> 在线缆行业中,铜线粘搭是比较常见的质量问题。然而在各类技术标准中,均未对此作为一项质量内容考核,无明确的鉴别依据。但在实际生产中,铜线粘搭会给下道工序(束线,镀锡等)的生产带来极大的困难。最近五六年来,国内一些线缆厂相继引进了拉线-连续退火生产线,这对于改变现有的拉线、退火     

拉线－漆包连续生产设备及其工艺的探究

介绍了拉线－漆包连续生产线中的放线、拉线部分，铜线的退火装置，漆炉包；并对生产线各个环节的工艺问题作了阐述。     

漆包线生产中以乙醇替代氮气保护的铜线退火

<正> 1.前言漆包铜线生产过程中的退火,目的是恢复铜线的韧性,消除铜线表面残留的拉线润滑剂和油污,提高涂漆时铜和绝缘漆的结合力。为了防止铜线退火时被氧化,目前均采用向退火炉管中通入氮气、二氧化碳气或水蒸气等保护方法。氮气和二氧化碳气保护法通常用于微细漆包线生产。     

大电流交流电阻式铜线连续退火装置原理及工艺研究

大电流交流电阻式铜线连续退火装置在我国正在着手研制。对这种装置起控制因素的电压、电流、铜线直径、加热长度以及线速度之间的关系进行了推导,说明其设计原理是三相电压及三相负载平衡。为防止铜线在退火过程中氧化,提出各段加热的最高温度为:预热Ⅰ段180～200℃;预热Ⅱ段不超过250℃;主退火段由250℃左右上升到500℃以上时,应采用经处理的蒸气保护。经退火后的铜线需用冷却液逆流冷却。并对退火装置各导电轮的直径关系和皮带轮的直径作了概述。     

导线的在线热镀锡

<正> 1979年至1980年,Anaconda-Ericsson公司电线电缆部和Syncro机械公司联合发展了一种新的铜线拉线-镀锡连续生产线。本文讨论这种新的镀锡设备以及在Marion工厂中的实际设备改造和安装情况。目前存在着两种将铜线的中小拉与镀锡联合的基本方法,使其生产率大大提高。第     

电解镀锡铜线的拉制和退火工艺

针对电解镀锡铜线拉制和退火中易出现的锡层太薄和锡耗大的问题,提出了在拉线模、配模、用控制伸长率来调节退火电压及电流等方面应采取的工艺措施。     

中拉连续退火装置的几个主要问题

<正> 上海电缆研究所1981年研制成高速拉线-连续退火-盘式收线生产线,已在衡阳电缆厂应用于实际生产。该生产线中退火装置的适用铜线直径为0.4～1.2毫米,最大线速度为20米/秒;均与LH-280/17型中拉机相适应。本文着重介绍在研制连续退火装置过程中关于机械同步、导线氧化变色、系统的运动精度和系统张力等几个主要问题。有关退火装置的工作原理及操作情况已有较多介绍,这里不再赘述。     

国内外镀锡铜线的生产现状及发展

用镀锡铜线作导电线芯的电线电缆,约占线缆总产量的10%。镀锡铜线的质量与采用的镀锡工艺及设备有关。分析了铜线热镀锡、真空镀锡、电解镀锡的工艺设备的特点,并进行了比较。着重对铜线电解镀锡工艺中所用电镀液及铜线表面清洗作了阐述。     

铜线连续退火-复绕工艺用CW-A型防氧液

CW-A 型防氧液的研制成功,能一改裸铜线生产的井式真空退火传统老工艺,变为连续退火-复绕成轴新工艺,取得了明显的经济效益和社会效益。经防氧液处理的裸铜线,外观光泽好,在半年的贮存期内无明显变色。该防氧液无毒,无污染,成本低廉,是一种水溶性的乳化液。     

关于多头拉线技术的发展情况和探讨

<正> 概况近年来多头拉线的研制和应用有了飞速的发展。上海裸铜线厂早在1958～1959年间就在原有塔轮式小拉机上实现了双根拉线,目前仍有约七十台在继续使用。英国BICC公司于七十年代中期用多头拉线-漆包连续生产线装备新的车间。但由于同漆包配合,故速度仅5米/秒左右,而且未用连续退火。1978年,英国通用工程公司在第六届     

厚镀层镀锡铜线的连续热镀

<正> 随着电子工业的蓬勃发展,近几年来,许多整机和元器件厂对元件引线的耐蚀性和可焊性提出了更高要求。作为电子元件引线用的镀锡铜线,如其镀病层太薄,使用中又直接暴露在上气中,显然满足不了对引线的耐蚀性和可焊性的要求。为此,必须增加镀锡线镀层的厚度。生产镀锡铜线,通常采用连续热镀或连续电镀的方法。连续热镀工艺简单易行,投资少,生产效率高,可获得一定的镀层厚度,且镀层致密、结合牢固、孔隙少。因此,它不失为铜线镀锡的一种可取方法。国内电子元件用引线的镀层厚度应该是多少,认识有差异。事实上,电子元件种类繁     

JDL型节能连续退火炉的推广与应用

ＪＤＬ型铜铝导体连续退火炉，采用了新型的管件加热元件，可对退火导体作一次传导加热和辐射加热。与井式退火炉相比，它具有热效率高、节电、启动升温快、投资少、适用退火导体范围广、退火质量好等特点，可用于多头单根铜线、铝线及束绞线芯的连续退火。介绍了连续退火炉的结构特点；技术经济效果；推广应用情况。     

氮气在铜导体退火中的应用

<正> 我厂的铜线退火,原来是采用自制的抽真空地坑式井式炉;其后改用天津电炉厂生产的罐式真空充气铜线退火炉,以氮气作保护气体。这种罐式炉的优点是:充入保护气体可加强传热效果,使加热及炉内温度均匀,退火铜线的性能均一,合格率高,退火时间缩短,提高了生产率,降低电耗。     

新型金属镀层材料在镀层铜线上应用

介绍了一种新型金属涂层材料——锡 -铅 -稀土合金在电线电缆行业中应用。它不但具有价格上优势 ,还能满足镀锡铜线各项性能指标 ,保护铜线表面而不氧化 ,更能提高导线的可焊性 ,有较好的应用前景     

电工用铜线的性能和提高铜线质量的对策

2006年我国的铜导体用量已达到354万t,其中电磁线用铜已接近100万t,约占整个电线电缆行业用铜总量的28%,在电缆行业中,对铜线质量要求最高的也是铜电磁线,特别是微细和超微细漆包线,而且还有柔软性的特殊要求。影响铜线质量的链是很长的,从原材料铜的冶炼、制杆、制线、退火(包括拉线退火和漆包退火);合理选材、按铜杆质量分等使用;加强铜杆进出厂检验、铜线生产过程中间检验、采用特殊的可退火性检验方法,以及制订电线电缆行业的铜杆标准和采购规范等都是提高铜线质量的有效对策。     

电线电缆用软铜线的组织和性能分析

通过金相、SEM、力学和电性能测试等手段研究了四种电线电缆常用的软铜线的组织与性能。结果表明,连续退火后的铜线组织由表至内分为表层细晶区、中层粗晶区和内层纤维晶区。不同区间晶粒存在显著差异,晶粒的形态和尺寸对材料力学和电学性能影响很大。表面镀层增加了导体电阻,但对于晶粒分布状态无明显影响。     

铜导线电解镀锡的故障及其处理方法

影响电解镀锡铜导线镀层的质量因素,有镀液各组份的配比、阴极电流密度、镀液温度、镀液循环速度和铜线的表面洁净程度等。对于镀锡故障,可采用小型对比试验、烧杯平行试验和赫尔槽试验进行分析。列举了新配镀液浑浊、镀层灰暗粗糙、镀层变色、镀液二价锡离子减少、镀层连续性附着性差以及镀层太薄等常见故障产生的原因,并介绍了这些故障的处理方法。     

银氧化镉材料退火状态对氧化物聚集改善效果的研究

通过试验验证内氧化法银氧化镉材料冲制形变前不同退火温度和时间对其晶粒再结晶程度、材料硬度和表层氧化层厚度等的影响以及在不同晶粒再结晶状态和硬度下产品冲制形变和内氧化后对其晶界氧化物聚集改善效果的影响,分析得出内氧化法银氧化镉材料成型前选择合适的退火温度和时间可明显改善其晶界氧化物聚集的结论。