汽轮机配汽方式优化及改造分析

某厂600 MW的两台机组长时间运行在360~400 MW的低负荷区段,机组效率严重偏离设计值,为了提高机组运行经济性,达到节能降耗的目的,有必要对汽轮机组配汽方式进行优化。通过与汽轮机生产厂家的沟通,决定对机组的配汽方式进行优化改造。优化后的配汽方式结合了复合配汽与顺序阀配汽两种方式,通过对汽轮机阀门曲线、滑压曲线进行修正,并对汽轮机控制系统逻辑进行修改,实现了汽轮机新、旧阀序的完美结合。改造后,机组安全性能指标未受任何影响,且机组在顺阀状态下阀门的节流损失大幅降低,达到了提高机组在部分负荷运行经济性的目的。     

1000 MW超超临界基于两阀节流配汽机组滑压运行优化试验研究

某电厂为东方汽轮机厂生产的1 000 MW超超临界汽轮机,该机组无调节级,配汽方式为全周进汽节流调节方式;由于电厂机组运行环境(如凝汽器循环冷却水温度)等因素不同,汽轮机生产厂家提供的滑压曲线在高负荷时不能满足机组带满负荷要求,而在低负荷阶段,该滑压曲线又使得高压调门存在较大节流损失,低负荷高、中压缸效率与设计值偏差较大。通过介绍电厂根据实际运行的经济性与安全性考虑,经过精密试验得出将试验结果绘制成不同主汽压力下热耗与负荷的关系曲线,对不同滑压控制曲线进行机组运行经济性的比较,从而可确定优化的滑压运行方式,为同类型汽轮机运行方式优化提供借鉴。     

超临界600MW汽轮机配汽优化试验研究及应用

某东汽600 MW超临界汽轮机组采用复合配汽方式,在高负荷下采用顺序阀喷嘴调节方式,机组效率较高,但在中低负荷下采用节流调节,4个高压调门都存在部分节流,影响机组效率,为此需要进行配汽优化,增加中低负荷下的顺序阀进汽方式。通过试验分析论证了适用的顺序阀调门开度组合,并对参与变负荷调节的高压调门进行了流量特性试验,根据试验结果优化调门配汽函数,通过滑压试验找出顺序阀方式下的经济滑压曲线,修改DEH逻辑增加顺序阀方式,实现复合阀和顺序阀方式之间的无扰切换。性能对比试验表明,采用顺序阀方式运行后机组节能效果显著。     

排汽压力对汽轮机运行优化试验结果的影响研究

汽轮机组运行优化试验结果通常为汽轮机排汽压力修正到设计值下的最优定、滑压运行曲线,而不考虑实际排汽压力变化的影响,因此该优化试验结果并非机组实际运行的最佳经济值.对此,以某湿冷汽轮机组为例,研究排汽压力变化对汽轮机运行优化试验结果的影响规律.结果表明,不同的汽轮机排汽压力对应的优化结果不同,排汽压力增大,最佳主蒸汽压力增大,定、滑压临界点负荷减小.同时,给出了优化调整的手段,以提高机组运行的经济性.     

600MW超临界汽轮机配汽方式改造

某发电厂2台600MW超临界汽轮机原设计使用混合配汽方式,存在运行经济性差、调频能力不足等问题;在试验基础上,采用不同的顺序阀阀序分别对2台汽轮机进行顺序阀方式改造,确定了新的滑压曲线。改造前后对比试验结果表明,采用顺序阀配汽可显著降低机组的煤耗,增强机组的负荷动态响应能力,第三只开启的调节阀对应的阀后喷嘴数量较少时,顺序阀运行经济性更佳。     

600 MW机组滑压运行方式优化的试验研究

介绍了某电厂3台600 MW机组滑压运行方式优化的试验研究.对机组调节汽阀采取不同开度进行滑压运行的主要特性参数变化进行比较和分析,确定出运行效率较佳的滑压运行控制曲线.修改后新的滑压运行控制曲线改善了高压缸做功,降低了机组供电煤耗率.     

深度调峰工况下汽轮机配汽方式优化研究

选择某超超临界喷嘴配汽汽轮机作为研究对象,分析了传统配汽方式优化和汽轮机滑压曲线存在的局限性,通过建立相应的调节级仿真模型,计算了不同流量系数下不同阀门组合的热耗特性,给出了不同流量系数下的最佳阀门组合方式、压力和流量特性曲线。按照该汽轮机年度调峰运行数据分析,采用优化后的配汽方式运行,可以使2台机组平均降低汽轮机热耗约10 k J/kWh,预测当汽轮机参与深度调峰后,可以实现更大幅度的节能收益。     

600MW亚临界汽轮机配汽方式优化实践

由于近年来600 MW机组频繁参与调峰,汽轮机在部分负荷运行时节流损失较大。通过修改汽轮机阀门控制的逻辑组态,并对汽轮机的配汽方式以及定滑压曲线进行了优化,有效降低了汽轮机部分负荷运行时阀门的节流损失,提高了机组的经济性。     

浅谈汽轮机配汽方式优化技术

为了提高国投钦州发电有限公司机组运行经济性,达到节能降耗的目的,有必要对630 MW汽轮机组配汽方式进行优化。通过从多方面对各配汽方式进行比较,最终采用东汽厂的配汽方式进行优化改造。该配汽方式结合了复合配汽与顺序配汽2种方式,通过对汽轮机阀门曲线、滑压曲线进行修正,并对汽轮机控制系统逻辑进行修改,实现了汽轮机新、旧阀序的完美结合。改造后,机组安全性能指标未受任何影响,且机组在顺阀状态下阀门的节流损失减少,为电厂降本增效带来了较大经济效益。     

东汽600MW亚临界汽轮机配汽方式改造

某东汽600 MW亚临界汽轮机原设计采用混合配汽方式,存在着运行经济性差、调频能力不足等问题。在对其喷嘴组强度校核的基础上,进行了调节阀关闭试验、流量特性试验、顺序阀方式投运试验以及滑压曲线优化试验等工作,实现了该型式汽轮机的顺序阀方式投运,完成了其配汽方式改造。改造前后对比试验结果表明,这一措施大幅度降低机组的供电煤耗,增强机组的负荷动态响应能力,对类似机型具有借鉴意义。     

基于引力搜索算法与LSSVM的机组初压优化

主蒸汽压力是影响汽轮机热经济性的重要参数。以精确确定汽轮机滑压运行时最优初压为目标,提出了一种基于引力搜索算法（GSA）与最小二乘支持向量机（LSSVM）相结合的汽轮机初压优化方法。首先,采用LSSVM建立汽轮机热耗率预测模型,同时,GSA算法被用来优化LSSVM模型超参数以改善GSA-LSSVM模型的泛化能力;然后,在GSA-LSSVM热耗率预测模型基础上利用GSA算法搜索各个负荷下热耗率最小时所对应的主蒸汽压力,即为最优初压。最后,对某电厂600 MW 机组进行初压优化实验,仿真结果验证了该方法能够优化搜索到较好的主蒸汽运行初压。     

300 MW汽轮机低压缸排汽通道优化改造

针对国产引进型300MW汽轮机低压缸排汽压力偏高的问题，对低压缸排汽通道进行优化改造，在凝汽器喉部加装均流装置，使其出口蒸汽速度分布合理，改善了凝汽器冷却管束热负荷分配，提高了传热系数。实际运行和试验证明，排汽压力降低0．5kPa以上，循环效率提高0．6％，对应的功率增加了0．3％。同时，可延长喉部支撑管和上排冷却管寿命，排汽通道优化改造取得较显著的效益。     

基于预给煤动态模型的直接指令平衡系统在火电厂协调控制中的应用

配置直吹式制粉系统的大容量火电机组存在如下问题:制粉系统迟延长、锅炉热惯性大;在自动发电控制(AGC)调节中负荷响应迟缓,动态跟随性差;滑压运行时汽压调节偏差大,系统可控性差。基于预给煤动态模型的直接指令平衡系统,利用锅炉预给煤模型和汽轮机前馈模型对机组负荷控制的动态调节分量与偏差修正分量实施解耦,利用汽压设定值模型与滑压段附加锅炉指令模型对滑压段汽压的动态调节过程进行解耦,对负荷与汽压调节进行分时调度。利用机组对象特性的特征参数,根据指令模型结构进行工程整定,直接指令平衡系统在浙江省内得到应用,提高了机组负荷跟随性能与动态调节精度。     

热电厂供热蒸汽管道㶲效率分析

为了评价长距离输送蒸汽管道的能效水平,提出了采用㶲效率作为管道能效计算的一个重要衡量指标,并建立了管道内蒸汽一维流动模型,对某长度为2 km的蒸汽管道的热效率及㶲效率进行了计算。计算结果表明,在蒸汽流量不变时,随着管道直径的增加,管内蒸汽流速不断降低,管道的压力损失及其热效率也随之降低,但是管道㶲效率先增加后降低,有一最大值。在以管道㶲效率为优先目标设计蒸汽管道时,相比较现有的设计规范,管道内蒸汽压力损失因为流速降低而减少,因此在保证用户用汽压力的情况下汽轮机抽汽压力可以有较大幅度的降低,在抽汽流量为250 t/h时,汽轮机因为抽汽压力降低可额外输出约3 330 kW的电功率。因此,管道内蒸汽流速根据投资成本的大小在0~25 m/s范围内选取更为合理。     

1000MW超超临界汽轮机冷端设计优化

针对汽轮机冷端参数对电厂热力系统热效率和运行经济性的影响进行了研究,结合电厂工程实际,介绍2台1 000MW超超临界汽轮机冷端优化设计,从原理上分析了降低凝汽器压力、降低温差和端差的途径,以实例说明了凝汽器压力优化和循环水泵配置的优化设计过程及收效。     

汽轮机新型高压级隔板静叶栅结构分析

汽轮机高压级隔板静叶栅的通流效率和强度是决定汽轮机经济性能及安全运行的重要因素。根据常规设计中高压级隔板与新型结构的对比,分析新型高压级隔板静叶栅在高温、高压热电联产汽轮机设计过程中气动特性、强度等方面的优势。     

“二拖一”燃气-蒸汽联合循环机组主汽系统研究与应用

为减少＂二拖一＂燃气-蒸汽联合循环机组在并汽过程中造成汽轮机高、中压缸两侧进汽温度和压力偏差过大的问题,对高压主汽系统进汽管道进行了设计优化,再通过优化启动并汽的操作方式,优化后的汽轮机高压主汽系统运行稳定。     

600MW汽轮机组运行方式优化研究

针对影响汽轮机组效率的因素,研究了改变机组运行方式提高机组效率的途径。在分析了大量运行数据的基础上,将联合考虑负荷和阀点的运行优化方式应用于某600 MW汽轮机组,得到该机组的最佳滑压曲线和最优运行方式。与以往滑压曲线相比,该滑压曲线更准确,更适用于机组实际运行工况,有利于提高机组的运行效率。     

哈汽-东芝1000MW超超临界汽轮机中压转子冷却系统优化

针对哈汽一东芝1000MW超超临界汽轮机中压转子冷却系统运行中出现的问题,分析了中压转子冷却初参数变化对冷却效果的影响。通过对该中压转子冷却系统进行的优化改进,提高了机组可靠性和运行效率。