基于CAE的解决空调器大面罩塑件翘曲变形的设计优化

以大型复杂的立式空调器出风大面罩塑件注塑模设计为例,分析了注塑成型的塑料制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,并重点介绍了CAE软件Moldflow中翘曲变形分析模块的原理,通过Moldflow对产品进行注塑仿真模拟,分析浇口的位置和数量的变化等对制品翘曲的影响,从而得到最佳的浇口位置、数量、形状,有效解决该大型复杂塑件注塑模设计过程中容易出现的翘曲变形等问题,对大型复杂注塑模具设计和改善产品质量具有重要的指导意义。     

注塑制品翘曲变形的研究进展

介绍了翘曲变形的分类、产生原因及表征方法,分析了影响翘曲变形的因素,包括成型材料、塑件结构、模具结构和工艺参数等,并介绍了计算机辅助工程技术在注塑制品翘曲变形分析中的应用及解决翘曲变形的方法。     

加强筋的截面尺寸对注塑制品翘曲变形的影响

翘曲变形是注塑制品常见的成型缺陷,合理的加强筋设计,既可保证产品的刚度要求,又不会引起注塑制品翘曲变形。通过正交实验,研究了加强筋的截面尺寸对注塑制品翘曲变形的影响并总结出了截面尺寸对塑件翘曲变形和缩痕的影响规律。     

基于响应面法和CAE的注塑件翘曲变形优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过CAE软件对所设计的实验进行有限元模拟分析,得到注塑工艺参数对制品翘曲变形的影响。结果发现4个工艺参数中,保压压力对制品翘曲变形的影响极为显著,其次是模具温度,而熔体温度和保压时间对制品翘曲变形的影响不显著。各参数对翘曲变形的影响不是简单的线性关系,有极强的非线性耦合作用。文章的研究结果为合理选取和优化注塑工艺参数以获得翘曲变形量最小的注塑制品提供了方法。     

薄壁光盘片架注射成型应力翘曲的数值模拟与分析

分析了注射成型过程中影响薄壁制品应力翘曲的因素,给出了注射成型时制品翘曲变形的数学模型及其求解方法.利用数值模拟的方法,模拟出光盘片架注塑过程中的不同模具设计和工艺条件对其翘曲变形程度的影响.根据模拟结果,分析出在原材料和制品结构确定的情况下,流动不平衡和冷却不均衡是影响薄壁光盘片架应力翘曲的主要因素,提出了解决应力翘...     

薄壁件翘曲变形CAE分析

在薄壳制品翘曲变形理论的基础上,利用MPI软件对注塑过程中易产生翘曲变形的典型薄壁塑件进行翘曲CAE分析,找出引起翘曲变形的关键因素,针对性地对冷却系统进行了优化.分析结果表明优化后能有效提高制品质量,减小翘曲变形量.     

注塑制品的翘曲优化及影响因素分析

注塑制品的翘曲变形是一种严重的缺陷;本文提出一个最小化制品翘曲变形的近似优化方法。该方法用Moldflow软件进行制品的翘曲变形分析;借助于Kriging模型建立翘曲与优化参量间的函数关系;然后利用所建立的近似函数进行优化设计。以手机壳制品为例;用模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力做设计变量;对制品进行了翘曲优化设计。结果表明;所提出的方法可以有效地减小制品的翘曲变形;最后对优化结果及影响因素做了较详尽的分析。     

基于改进的BP神经网络的注塑成型翘曲优化设计

注塑成型是制造塑料产品应用最广泛的一种方法。整个注塑成型过程一般分为注射、保压和冷却3个阶段。成型过程中的翘曲变形是注塑制品一种严重的缺陷。由于注塑制品质量主要受工艺条件影响,所以如何确定最佳工艺条件来减少翘曲变形成为改进注塑制品质量的一个关键。以模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间为设计变量,运行Moldflow软件进行制品的翘曲变形分析,用BP神经网络模型来建立翘曲变形与设计变量的函数关系,加权形式的期望提高加点准则实现序列的迭代优化设计。这种加点准则能调整局部和全局搜索,在保证计算效率的同时提高对全局最优解的逼近程度。通过实例验证,所提出的优化方法能有效地减小注塑制品的翘曲变形。     

注塑制品翘曲变形的影响因素及对策

翘曲变形是注塑制品常见的成型缺陷,它直接影响注塑制品的外观质量和使用性能。基于翘曲变形的产生机理和多年的实践经验,作者从塑料性能、塑件结构、模具结构、成型工艺参数、塑件脱模后处理情况等方面对翘曲变形的影响因素进行了较详尽的分析,并给出了相应的对策。     

工艺参数对短玻璃纤维增强PP注塑制品翘曲变形的影响研究

针对玻璃纤维增强聚丙烯(PP)注塑制品存在的翘曲变形缺陷, 利用计算机辅助工程（CAE）以及正交实验设计相结合的方法,以汽车内饰件为例,研究了注射工艺参数如熔体温度、模具温度、纤维含量、注射时间、速度压力转换对制品成型翘曲的影响。结果表明,纤维含量、模具温度对翘曲变形影响作用较为明显,且存在最佳值;通过优化工艺参数,可使注塑制品翘曲变形最小,提高注塑制品的品质。     

基于Moldflow的洗衣机控制面板注射模浇口位置优化设计

针对浇口位置及数量对于注塑模塑料制品设计中的重要性,运用Moldflow软件对不同浇口位置及浇口数量的熔接痕、流动前沿处温度、翘曲分析进行分析比较,确定浇口位置的优化分案,提高模具的设计效率。     

基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

基于CAE模拟的注塑成型浇口设计优化与应用

利用Moldflow软件建立仿真平台,对聚丙烯材质遥控器外壳的注塑加工进行了模拟,主要评估了浇口位置、数量和浇口横截面积对制件翘曲变形量的影响。通过正交试验模拟发现:浇口位置、数量和横截面尺寸均会对聚丙烯材质遥控器外壳的翘曲变形量产生影响,当在模具长短边各设置1个浇口时,有利于降低制件的翘曲变形量;随着浇口横截面尺寸增加,相应制件的翘曲变形量降低。模拟仿真结果表明:当浇口横截面为梯形,短边边长为5 mm,长边边长为6 mm,高为7 mm,且浇口数量为2个,分别位于模具长边中心和短边中心时,相应聚丙烯材质遥控器外壳的总翘曲变形量最低,为0.932 mm。     

Moldflow在导光板外框注塑模设计中的应用

将几何作图法和CAE软件分析法相结合,解决了导光板外框塑料件点浇口的数目及位置难以确定的问题.利用几何作图法初步确定浇口数目及位置,借助Moldflow软件的分析结果得到最佳方案.采用Moldflow软件对模具的冷却系统进行了优化设计.通过调整管路位置、优化保压曲线、改变模具温度和环境温度等措施解决了塑料件边角处翘曲变...     

水表外壳上盖注塑模具设计

对水表外壳上盖塑件的结构和工艺性进行分析,从而确定一模一腔的注塑模具结构。采用Moldflow软件模拟分析了浇口位置、充填过程和翘曲变形等,为模具结构的优化提供依据。利用Proe4.0软件完成注塑模具的结构设计,可为类似塑件的注塑模具设计提供参考。     

注射成型薄壁制品收缩与翘曲因素

介绍了薄壁注射成型的充填、保压、冷却和残余应力的数值模型,并将集成的模拟程序对收缩翘曲问题进行定量地模拟分析.采用Taguchi 实验优化设计理论,用L₂₇（3¹³）正交表设计实验并进行了统计分析.研究了因素如熔体温度、模具温度、保压时间、保压压力、浇口尺寸和注射速率对收缩与翘曲的影响的显著性.得出优化工艺参数如熔体温度、模具温度、保压时间和压力能减少残余热应力;保压压力和熔体温度是影响收缩与翘曲的最显著因素.     

基于MPI的电脑机箱面板注射成型分析

以电脑机箱面板为实例，使用MPI软件对塑料件注射过程中的填充、冷却、翘曲情况进行模拟。分析了浇口位置、熔接痕分布、翘曲变形等情况，得到合理的浇注系统和注射工艺参数，减少了注射缺陷和塑料件变形。     

塑料齿轮成型品质改进

对微电机用塑料圆柱齿轮产生翘曲变形的原因进行分析,通过优化注射工艺条件、浇口位置和冷却系统等方法,在保证其它控制尺寸不变的情况下,使塑料圆柱齿轮的底面跳动值满足了技术要求,成功降低了塑料齿轮底面的跳动.