加工工艺

深孔加工的技巧通常将孔深为孔径6倍以上的孔称为深孔。在加工深孔时,由于切屑难以排出,並难以向钻头刃口部位供应切削油剂,因而加工较困难。如果使用长钻头,则由于钻头的刚性低,不易切入加工位置,因而钻头极易弯曲。通常应采用以下的方法加工。 (1)加工预孔可首先用中心钻钻中心孔,或者用与长钻头直径相同的短钻头钻孔深为2D的预孔。使用后一种方法时,由于长钻头有2D的长度伸入孔中加工,所以钻孔时较稳定。     

氧乙炔喷熔法接长小直径钻头

工厂中经常需要使用多种规格的加长钻头。以前采用的方法是将钻头尾部加工成凸台,插入接长杆的凹槽内,以黄铜为钎料进行氧乙炔钎焊。此法的缺点是接头强度低,并且凸台、凹槽加工困难。此外,也曾采用08Mn2Si焊丝气焊接长,但焊后接头及热影响区淬硬倾向严重,易产生裂纹,废品率高,而且变形大,校直困难。特别是φ3毫米以下的钻头,因氧化严重,几乎不能很好成型。因此,小直径钻头的接长仍是生产中未解决的难题。采用氧乙炔喷熔法接长钻头,主要是利用     

深孔加工的新方法——钻铣法

传统的深孔加工方法,如接柄麻花钻,机械夹固硬质合金钻头,单刃深孔钻,BTA深孔钻长期以来已在不同的范围内广泛地应用,但是这些方法至今未能解决钻孔时的零切削速度区问题。钻铣法在钻头上加装铣刀,切削时铣刀自转并连同钻头一起公转或钻头不转工件旋转,成功地解决了深孔钻削时的零切削区问题,为较大孔径的深孔加工提供了一种可供选择的新型加工方法。     

TC9钛合金叶片的深孔加工

本文简要介绍某航空发动机第一级空心整流叶片细长深孔加工的一些经验,主要内容包括:1.TC9钛合金的加工特性;2.一级空心叶片通孔加工工艺方案的选择;3.TC9合金深孔加工试验;4.TC9合金的加工钻头和铰刀材料的选择与其几何参数的确定;5.切削用量的选择;6.加工中出现的问题及解决办法;7.深孔加工用冷却润滑剂的选择;8.对深孔加工中几个问题的探讨及改进意见。     

Z1-034卧式深孔钻床

如果钻孔时孔的长度L与孔径d之比为五倍以上时,称为深孔加工。深孔加工通常有下列几种情况: 1.钻头细长,刚性及强度都很差,所加工的孔容易歪斜,钻头也容易折断; 2.切屑的排出困难,切屑通常挤在孔壁与刀杆之间,产生咬死现象,常常因此而扭断刀杆;     

钛合金深孔刀具耐用度及参数优化

深孔钻削钛合金难度大,刀具极易损坏。本文在原来自行设计和制造的内排屑钻孔（BTA）深孔钻头基础上．通过对钛合金材料的深孔加工试验,对改进后的深孔钻头的失效机理进行了分析研究,并探讨了钛合金深孔加工时进给量、刀具转速与耐用度的关系,优化了工艺参数和刀具结构、最终达到提高刀具耐用度的目的。     

高速钢钻头磨制工艺及其专用砂轮的发展

高速钢钻头的沟槽加工主要有轧制、铣制和磨制三种工艺。磨制工艺可使钻头质量大大提高,是生产高档、优质、精密钻头的主要工艺手段,正逐步取代轧制和铣制工艺而在迅速发展中。 一、国外高速钢钻头磨制工艺的采用和发展 钻头沟槽加工一直采用轧制和铣制工艺,60年代后期,一些工业发达国家如瑞士、荷兰等国,为满足钟表和电子工业发展的需求,对小钻头的质量、寿命、加工精度和效率提出了较高的要求,为此他们研制出了磨制机床,采用了磨制工艺加工小型钻头,使钻头的质量、寿命大大提高。该工艺到70年代在联邦德国、美国等工业发达国迅速推广普及,80年代获得了进一步的发展。现在可从φ40毫米的淬火高速钢坯料直接磨成钻头成品,并推广到各种高速钢刀具加工方面,其应用领域在不断的扩大,并向高速、高效强力磨削方向发展。 高速钢钻头磨制工艺与轧制、铣制工艺比较有下列优点: 1.磨制钻头几何精度高。采用轧制和铣制工艺,钻头的沟槽加工必须在淬火前完成,由于淬火处理变形使钻头的几何精度降低。而磨制工艺是淬火后磨制沟槽,消除了因淬火处理而引起的变形,使钻头几何精度提高,这可使钻头的规格尺寸分得更精细,以满足不同尺寸     

基于三维移动切削液镜像支撑细长轴加工精度研究

细长轴常采用卡盘-顶针式装夹方式进行加工,由于刚度较低且不同位置处刚度不同,从而难以保证加工后的精度。针对细长轴加工时精度较低的问题,设计了三维移动切削液随动镜像支撑细长轴加工工艺方法来提高加工精度,并建立切削液随动镜像支撑加工细长轴的尺寸误差数学模型。最后,通过细长轴加工实验验证了切削液随动镜像支撑加工工艺方法的可靠性。实验结果表明:切削液随动镜像支撑加工相比跟刀架支撑加工可以使细长轴获得更高的加工精度。     

电解加工取除折断的深孔钻头

介绍了电解加工取除折断的深孔钻头阴极设计与工艺过程的特点,克服短路与散射腐蚀的方法。     

钛合金细长子孔的钻削工艺研究

针对小直径钛合金棒材钻削细长孔工艺上存在的问题,对钻削系统及钻头几何尺寸和钻削参数等进行了分析和改进,采用改进后的工艺进行实验得出,对TC4钛合金棒钻削φ4.5 mm×420mm的细长孔,先采用φ(4.2～4.3)mm硬质合金麻花钻,分别从工件两端相向钻通,最后用φ4.5 mm钻头单向扩孔.钻头前角0°～5°,后角6°～12°,副偏角6°,钻削时恰当使用中心架、跟刀架和冷却液.用新工艺钻削的细长孔Ra=1.6 μm～3.2 μm.     

PLC在深孔加工中的应用

在机械加工过程中,我们经常碰到钻径比大于10以上的深孔加工。由于深孔加工的加工工艺性差,这给刀具的自动进给带来一定的困难,因为在深孔加工时,钻头的散热条件不好,且排屑不方便,故钻头的纵向送给运动需要往复几次才能完成。如果采用液压动力滑台驱动刀具的纵向进给运动,往往通过行程开关和行程阔来控制液压缸的顺序动作,但是,钻头要实现数次纵向运动,且每次的进给深度都不一样,如采用上述控制方法,就不能达到预定的要求。如果采用PDe控制钻头的纵向进给运动,其控制线路就变得非常简单。根据深孔的加工工艺性,我们采用以下…     

基于水射流自动补偿细长轴加工振动研究

细长轴在加工过程中切削力的作用下易产生加工振动。为提高细长轴加工质量,提出采用水射流辅助支撑细长轴的新型加工工艺方法,可自动补偿细长轴加工产生的振动尺寸误差,并建立有无水射流辅助支撑细长轴加工的振动模型。通过实验验证此方法的可靠性,实验结果表明:水射流辅助支撑细长轴加工可使表面粗糙度Ra得到显著改善,有效提高了细长轴的加工精度。     

用整体硬质合金钻头加工深孔

越来越多的加工车间正用整体硬质合金钻头取代枪钻加工深孔。 在过去枪钻占主导地位的深孔加工刀具市场中,能钻削深度达16—40倍孔径深孔的新一代整体硬质合金麻花钻正占有越来越大的份额。为了提高加工精度和排屑性能,这种整体硬质合金钻头采用了横刃和螺旋槽,并采用高密度硬质合金材料以提高硬度,从而使其能以比枪钻快5—10倍的速度进行钻削加工。     

烧结金刚石钻头加工Kevlar纤维增强复合材料的试验研究

以正交铺设的Kevlar层合板为对象,采用烧结金刚石钻头对其孔加工进行试验研究.针对Kevlar复合材料的各种加工缺陷,设计了预压应力工艺装置,在此工艺条件下,可以采用水进行冷却,其加工质量良好.通过试验分析了钻头参数及加工工艺参数对加工效率的影响,为烧结金刚石钻头在该加工领域的应用提供了参考.研究成果为Kevlar复合材料的孔加工技术提供了一种新的方法.     

日本不二越公司新研制的深孔钻削动力头

这种深孔钻削动力头,在采用麻花钻头加工深孔时,具有提高钻头的耐用度和防止钻头折断的功能,而且与过去的深孔钻削动力头相比,还可使循环时间大幅度地缩短。本动力头在研制时,进行了各种切削试验,根据对其基本数据的分析,弄清了对钻头的折断起主要作用的因素。与此同时,以提高钻头的耐用度和防止其折断以及缩短循环时间为目的,通过试验掌握了采用适应控制的可能性,并将其实际应用于本动力头上。因此,在深孔加工中,这种动力头可以提高生产效率并大幅度节省工具费用。图17幅。     

利用行星减速器实现深孔加工的过扭矩控制

在机械加工中,我们经常遇到深孔加工。例如,各种发动机机体、曲轴的润滑油孔、液压元件的某些油道孔等。深孔加工中采用普通钻头时冷却排屑困难,钻头易于折断。为了解决冷却排屑,防止钻头因切削扭矩过大而折断,生产中广泛采用刀具分级进给自动循环的加工方法。图1所示为加工发动机曲轴润滑油孔的分级进给自动循环示意图。     

深孔钻断排屑机理与变切深加工数控宏程序研究

深孔加工面临许多困难,其中最主要的困难是断排屑、钻偏及折断钻头.文章针对深孔加工的特殊性,研究了切屑形成机理及各种断、排屑方式,采用“变切深、引钻”等方法并通过数控宏程序控制深孔加工,解决了断排屑、钻偏及折断钻头等难题,应用结果表明,深孔加工的断排屑效果明显,加工效率及精度显著提高.     

钛合金细长孔的钻削工艺研究

针对小直径钛合金棒材钻削细长孔工艺上存在的问题,对钻削系统及钻头几何尺寸和钻削参数等进行了分析和改进,采用改进后的工艺进行实验得出,对TC4钛合金棒钻削φ4.5 mm×420mm的细长孔,先采用φ(4.2～4.3)mm硬质合金麻花钻,分别从工件两端相向钻通,最后用φ4.5 mm钻头单向扩孔.钻头前角0°～5°,后角6°～12°,副偏角6°,钻削时恰当使用中心架、跟刀架和冷却液.用新工艺钻削的细长孔Ra=1.6 μm～3.2 μm.     

介绍一种小直径钻头的横刃修磨法

本文介绍一种加工孔深与其直径之比大于12:1的小直径钻头的新横刃修磨法.这种钻头钻深孔时,其切削速度和进给量几乎比一般钻头提高100%,由于排屑顺利,而不必采用分级进给,一次就能加工出深孔.图1幅.馆藏号:     

深孔钻床加工偏心细长孔的方法

介绍了深孔钻加工偏心细长孔的方法。与用镗床加工相比,用深孔钻床可以提高加工效率,降低成本。