加工番茄果秧分离装置液压系统的设计与仿真分析

根据加工番茄收获机果秧分离装置的工作原理及工况要求,设计了该装置的液压系统,通过参数计算对该液压系统主要元件进行了选型。利用AMESim液压系统仿真软件建立了系统仿真模型,并进行了仿真分析,仿真分析结果与该系统试验运行情况吻合较好,能够保证加工番茄收获机果秧分离装置的可靠性。     

采煤机模拟实验装置液压系统设计

分析采煤机模拟实验装置的组成及工作原理,设计该装置的调高与牵引液压系统回路,对液压系统的主要元件包括液压缸、比例方向阀和液压泵进行了计算选型,对类似液压系统的设计及选型有较大的参考价值。     

一种槽式太阳能集热装置液压系统的设计与仿真

太阳能集热装置是太阳能设备的重要组成部分。液压系统由于运行平稳、适应能力强,在太阳能集热装置中有着广泛的应用。通过分析太阳的运行规律、集热装置的结构及工作过程,设计了一种针对集热装置的液压控制系统,并在AMESim仿真软件中建模进行仿真分析,验证其可行性,从理论上使该太阳能集热装置液压系统的设计得以实现,为下一步的生产应用打下基础。     

大型变压器线圈恒压装置液压系统的设计

介绍大型变压器线圈恒压装置液压系统的组成、工作原理以及加压油缸的设计特点.配备该液压系统的恒压装置已投入使用一年多时间,工作性能良好.     

海上铺管软管滚筒驱动装置液压系统设计与仿真研究

针对国内海上软管铺设滚筒驱动装置的研究现状,设计一种新型的软管滚筒液压驱动装置.该装置使用液压马达驱动滚筒,带有一定扭矩进行顺时针和逆时针旋转,即带一定张力进行软管的施放和回收.利用Matlab Simscape建立液压系统数学模型,进行系统性能仿真分析.仿真结果表明该滚筒驱动装置在软管施放和回收工作状态下滚筒转动平稳,能够满足海上软管铺设要求.     

大型轴承圈炉外淬火矫形装置液压系统的设计与仿真

针对大型轴承圈炉外淬火产生的较大变形问题,设计了一种专用于大型轴承圈炉外淬火过程的新型矫形装置。预紧液压系统作为矫形装置的重要组成部分,其性能的好坏不仅关系着大型轴承圈炉外淬火矫形装置的工作效率,更关系着炉外淬火过程中大型轴承圈形变量合格率的高低。通过对炉外淬火矫形装置预期工况分析,确定了主要液压元件型号,设计出预紧液压系统原理图。通过AMESim软件仿真分析,结果表明:该系统响应较快,能较好地完成设计要求动作,为液压系统样机设计提供了参考。     

基于SimulationX 的双动挤压机内置穿孔装置液压支撑系统仿真研究

内置穿孔装置液压支撑系统工作特性直接决定双动挤压机工作状态、挤压过程实现和产品质量。利用仿真软件Simulation X建立了内置穿孔装置液压支撑系统的仿真模型,根据液压系统的实际工作情况设置仿真参数。对液压支撑系统的主柱塞快速空程前进,穿孔针空程前进以及固定针挤压这3个主要工作过程进行仿真模拟,分析了内置穿孔装置液压支撑系统在工作过程中这3个阶段的速度、位移、流量等特征曲线。研究结果表明:内置穿孔装置液压支撑系统整体性能稳定,运行良好,满足系统工作性能要求。     

基于AMESim液压冲击钻机行走液压系统建模与分析

液压冲击钻机的行走装置是整机的运行部分,也是整台设备的支承基座,其液压系统的设计合理与否,对整机的性能起着关键性的作用,因此,分析其液压系统性能对于了解机器性能十分必要。研究行走装置液压系统的工作原理,基于AMESim搭建所研究系统的仿真模型,确定仿真参数后,对模型进行仿真分析,获取冲击钻机行走装置液压系统速度特性曲线和各油口的压力特性曲线,对设计进行分析验证,以检验其准确性与合理性,为该类系统的改进设计和行走装置的优化等提供理论依据和研究方法。     

取样装置液压系统动态特性的实验研究

以入炉炼铁物料取样装置的液压系统为主要研究对象,根据生产实际参数,利用AMESim软件对取样装置进行建模和仿真,对系统过渡过程的动态特性进行分析,仿真结果与实测结果吻合.并详细分析液压系统供油压力、系统流量、钢丝绳刚度等主要参数对系统过渡过程性能的影响.     

装载机工作装置液压系统故障诊断

装载机工作装置液压系统故障诊断的目的在于帮助维修人员了解工作装置液压系统各部件常见的故障现象及产生故障的原因,为维修人员快速排查故障原因提供了参考依据,对装载机工作装置液压系统的维修具有重要的意义。     

水下回填犁调整机构液压系统仿真分析

简述了回填犁的组成和功能,对回填犁各部件进行简要描述,分析回填犁调整机构作用和组成。调整机构主要通过液压缸的伸缩来执行前滑靴工作位姿的调整,因此建立了液压系统的原理图,并使两液压缸满足同步工作和回填时的保压;然后通过AMESim软件对液压系统进行建模仿真,通过给定电磁换向阀不同电流,分析了在回填负载加载时液压系统中液压缸的速度、位移、压力以及流量曲线,验证液压系统满足工作要求。     

基于AMESim的旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统设计与建模仿真分析

设计了旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统,分析锚杆钻机工作时,液压冲击系统、推进系统、回转机构(转钎)液压回路及钻机防卡钎回路的工作原理,根据抽象设计变量理论,推导出锚杆钻机性能参数冲击能E、冲击频率f和输出功率N与液压冲击器工作流量Q(或工作压力p)及活塞回程加速行程Sj的关系,采用AMESim软件对其进行建模仿真,根据仿真曲线分析了锚杆钻机在冲击钻进时,系统工作压力和推进力对液压冲击器活塞行程、冲击能、冲击频率和冲击器功率的影响。仿真结果验证了液压驱动控制系统设计的合理性和可行性,为锚杆钻机液压驱动系统设计提供了理论基础。     

高空作业车执行机构电液匹配分析

根据高空作业车执行机构的工作曲线图,提出了高空作业车液压系统匹配与控制的方法,包括回转机构、变幅机构、中臂系统、上臂系统和调平机构的液压系统的匹配与控制;分析了在闭环控制下,执行机构各子系统的速度、加速度、位移的变化情况,揭示了在开环控制和PID控制下,系统特性的变化情况.     

推移机构液压控制系统设计及动态特性仿真研究

分析推移机构液压系统的工作原理,在此基础上设计了推移机构液压控制系统。根据液压原理图,介绍推移机构液压控制系统的工作过程及主要执行部件。在AMSim中建立分析模型,运行仿真得到液压系统的动态特性。依据仿真结果,提出改进现有系统动态性能的措施,弥补了原有设计的不足。     

机构往复直线运动行程控制液压系统的设计

介绍往复直线运动控制液压系统的特点,应用电液比例伺服技术实现控制要求,并给出了简单的设计过程。分析了该系统的优点,为相关机构设计提供参考。     

基于Simulink液压举升缸内部缓冲机构设计分析

液压举升系统缓冲回路不仅使得系统结构复杂,而且无法实现整个举升行程的全覆盖,当运行到行程终点时,无法实现缓冲。自卸式车辆由于在举升终点要实现平稳卸货,因此需要采用其他方式实现缓冲。根据自卸车液压举升机构的结构特点,对缓冲装置进行设计,在液压缸的端部设计缓冲装置,对其工作过程进行分析,基于Simulink搭建系统的分析模型,对举升缸速度变化及各腔压力变化进行分析,并搭建液压举升机构试验台,对缓冲装置性能进行分析。对比分析可知:针对自卸车车辆设计的缓冲装置很好地实现各种举升工况性能的要求;缓冲装置作用使得系统在最大压力和最小压力均能实现稳定缓冲;举升缸伸长量模型分析结果和试验分析结果基本一致,表明设计分析的可靠性,为同类设计提供参考。     

回转工作台槽轮分度机构设计

在分析回转工作台应用场合、工作要求、分度精度、制造成本的基础上,介绍液压驱动槽轮分度工作台的液压系统、传动机构、定位机构。详细阐述一次分度过程中,液压回路切换原理、工作装置的分度回转与复位动作过程。     

短距离自吊车液压系统设计

目前在煤矿辅助运输行业,井下短距离的物料搬运与装卸工作基本依靠人工完成,人工劳动强度大、工作效率低。针对上述问题,设计短距离自吊车液压系统。通过介绍运输吊车机械结构和分析工作流程,确定相关液压缸的初始数据。完成液压缸的参数计算、液压马达的选型、液压泵的参数设计和油箱设计。对整个液压系统的工作流程进行分析,确定使用PLC控制系统控制液压回路,并设计运输吊车的液压原理图。通过对液压系统中各项压力损失的计算,表明压力损失在合理范围内,证明所设计液压系统的可靠性。     

列车轮对测量机液压系统设计与实现

针对列车轮对测量机的测量需求,设计了整个液压系统。对轮对液压系统的控制时序进行分析,对机构中的左/右顶紧、左/右升降、左/右拨叉、摩擦轮进给7处液压缸进行合理的布置,并进一步计算了液压系统的主要参数,合理选择了液压系统的元器件。设计了整个控制回路,并进行了升降机构的同步回路设计。该液压系统已实际运行3.5年。结果表明:该液压系统的压力损失在适宜范围内,在测量过程中液压系统工作正常、可靠。     

自卸车液压系统对转向系统性能影响分析

为应对自卸车恶劣行驶工况并减轻驾驶员的操作强度,在重型载重汽车上,全液压转向系统得到普遍应用,而液压系统对转向系统性能具有重要影响。根据全液压转向系统的结构特点和性能特征,基于ADAMS搭建转向液压系统和机械机构的分析模型,针对转向、转向盘角阶跃输入、过路障等几种工况进行虚拟试验分析。针对以上工况下,转向系统的响应时间、车辆行驶过程中转向机构所受到的冲击载荷进行分析;并分析系统的结构参数对响应时间和冲击载荷等的影响。由分析结果可知:液压系统使得转向系统反应时间延长;同时,液压系统能够有效地缓冲转向机构受到的冲击载荷。在实际转向液压系统设计中,合理选择转向器与转向动力缸间的液压胶管几何尺寸,使转向液压系统既能有效地吸收车轮遇到的冲击载荷,又不至于严重影响转向系统的响应速度。