两线切分轧制钢筋两线差问题的解决

针对连轧厂小规格棒材两线切分轧制生产中，轧件存在两线差，为此提出了具体的改进措施和调整办法。     

螺纹钢三切分轧制有限元分析

借助有限元分析软件MARC／Autoforge，对螺纹钢三切分轧制进行了有限元模拟，重点分析了轧件的变形与预切分道次的作用。研究表明，三切分轧制轧件变形很不均匀；预切分道次可减轻轧件的变形与不均匀变形程度，对轧件的尺寸有一定的调节作用，增加预切分道次是合理的。     

辊切切分过程最佳预切分孔型设计的研究

辊切切分轧件时，产生的水平分力必须使轧件弯曲，保证切分轧件与轧件弯曲同步进行。就预切分道次后连体软件的断面开头，也就是对预切道次的最佳孔型设计进行探讨。目的在于满足生产需要，保证在生产过程中能够顺利完成将轧件切分开，另外从节能省力的角度，了要选择合理的孔型断面开头。     

圆钢多线切分轧制工艺开发

文章介绍了八钢在新建棒材生产机组进行多线圆钢切分轧制工艺的试验研究.通过对Φ12mm、Φ14mm圆钢的四线、三线切分轧制的压下规程设计、变形孔的延伸与宽展特点、切分孔型对轧件切分带形成的状况以及切分导卫对成品表面质量的影响因素等方面进行了分析论证,阐述了改进措施及实施效果.针对工艺特点设计了适应螺纹钢和圆钢共用的导卫、活套装置,并将粗中轧无槽轧与圆钢多线工艺进行有机结合,针对圆钢不同于螺纹钢多线切分轧制时表面质量难以保证的关键点,从孔型和工装导卫等方面制定有效措施,消除因切分带形成的质量缺陷,多线轧件成品断面的尺寸及椭圆度满足标准要求.     

四线切分轧制的数值模拟

 切分轧制是采用特殊的孔型和导卫系统,利用金属的不均匀变形将轧件沿纵向切分成2根或2根以上独立分支的新工艺。采用有限元软件Deform 6.1模拟出应用四线切分轧制工艺生产直径为14mm螺纹钢筋的预切分道次和切分道次的轧制过程,计算出相应特殊孔型下的轧制力,并且将用有限元方法计算的结果与现场实测相比较,两者相差10%左右,满足生产实际要求。模拟仿真了轧件在四线切分导卫中的切分过程,得出2对切分轮的各方向受力曲线。     

有限元仿真切分轧制孔型设计及力能计算

本文根据某钢铁公司φ12 mm×4切分现场应用,通过有限元仿真,进行了切分孔型设计。就轧件成型中尺寸形貌、温度、力能载荷等变化,与轧制程序表进行了校对。与Eklund力能计算方法相比,得到了一些有用的结果:并联轧件在边部和中间的温差,会显著影响成品质量(线差和力学性能);应考虑预切和切分孔型设计中,轧件呈圆滑边部,降低散热;传统设计中无法加入并联轧件具体形貌,导致计算载荷较高;通过仿真得出:b=0.933d轧+b0,可准确预测圆—平孔系轧件宽展。     

圆钢切分轧制的孔型设计

基于金属塑性变形基本理论,以圆钢双线切分为基本实体模型,结合生产实践,对切分位置、切分方式的选择和切分孔型系统的设计参数进行了分析,并建立了预切分轧件和切分轧件的面积计算模型.     

浅谈棒材连轧机切分轨制

1前言 为了充分发挥棒材轧机的生产能力，降低生产成本，在棒材连轧机上生产小规格带肋钢筋时，通常采用切分轧制，切分轧制的实质是在轧机上利用特殊的孔型，将一根轧件沿宽度方向利用切分轮或其它切分方式将轧件沿纵向切成2根（或3-4根）。切分轧制除提高轧机生产率、     

最佳辊楔切分轧制效果的研究

通过模拟实验和理论分析研究了各种参数对切分时轧件尾部不开裂，切分宽展，切分弯曲和切口质量的影响，并给出变形的计算式，从而可以获得最佳切分轧制效果。     

组合传动三连轧辊切轧制工艺实践

为了不进行较大设备投资,不增加轧制道次,实现用大规格坯料轧制小规格棒材,在棒材厂的组合传动三机架连轧机列上开发了轧辊切分工艺。该切分工艺包括两个预切分道次,三个切分道次。采用并联扁六角切分孔型,经三个道次将方轧件切发成两条扁六角轧件。该工艺达到了预期目的,同时取得吨材生产成本下降10％,机时产量增加50％的效果。     

棒线冷床自动时序周期控制实现与应用

介绍棒线冷床自动控制周期采用时序控制,建立速度控制与时序控制的关系,控制冷床角度,实现位置和周期控制,由两台电机同步驱动冷床。适应为提高生产效率而提高轧制节奏和多切分轧制的需求,适应快速轧制和切分多线轧制,实现冷床具备快速冷却、动作周期短、精准计数、轧件质量提高的功能。     

邯钢首次应用切分轧制新工艺

2004年9月17日，邯钢型棒材厂应用切分轧制新工艺试生产Ф12mm螺纹钢获得成功。在切分试轧过程中，运行稳定，连续过钢能力较强，且产品的外形尺寸和表面质量均满足了工艺要求和技术标准，班产平均达到300余吨。切分轧制是一项轧制新工艺。它是将钢坯加热后，先粗轧，然后进行多槽轧制，利用孔型把粗轧的扁坯切成两个或两个以上断面相同的并联轧件，     

Φ14mm四切分螺纹钢的开发

介绍了河钢宣钢Φ14 mm螺纹钢由三切分改为四切分工艺的开发生产过程。新工艺中,粗中轧孔型与现有孔型系统共用,精轧机组采用预切分—切分的孔型系统,通过切分孔型和切分导卫的共同作用,完成轧件"一分三,三变四"四线切分过程。产品开发一次成功,其几何尺寸、表面质量和力学性能等各项质量指标均符合国标GB/T1499.2-2018中螺纹钢的各项规定。     

中型角钢轧制工艺改进

在总结用1502连铸坯一火轧成10#、8#角钢轧制经验的基础上，提出取消开口切分孔，采用下开口闭口切分孔和切分前孔用立椭圆孔或带顶角的箱形孔来完成切分过程，采用高而窄的水平段短的蝶式孔型可以增加蝶形轧件在成品孔中的轧制稳定性，采用该工艺改进后效果显著。     

切分轧制

切分轧制又名并列轧制,是一种高效轧制方法。这种轧制工艺的特点是利用轧辊孔型的切分作用,将坯料轧成数根并列的轧件,然后通过特殊设计的切分装置将轧件沿纵向切分,再进一步加工为成品。采用切分轧制工艺可以使轧机的设计紧凑,产品规格多样化,提高小     

四切分生产中冷床乱钢分析与处理

分析认为柳钢第四棒材生产线四切分生产时冷床乱钢的原因:裙板抛钢点不合理,轧件在变频辊道加速段距离、轧件制动举例设定不合理,改进后冷床作业率提高了23.13%。     

螺纹钢空冷过程的温度场模拟

对切分轧制的螺纹钢在冷床上空冷过程中相互扭曲的现象,利用Fluent有限元软件对两线空冷过程的温度场进行了仿真分析,认为主要原因是冷却过程中轧件截面温度场分布不均。根据这一结果,提出了改进齿形的措施,经实践证明,螺纹钢空冷翘曲现象得到改善。     

螺纹钢切分轧制哑铃孔中轧件充满程度的有限元模拟

为分析螺纹钢二切分轧制哑铃孔中轧件充满程度,优化孔型形状,笔者借助有限元分析软件MARC／Autoforge,对哑铃孔中轧件的变形进行了模拟。结果表明,改变哑铃孔的基本结构尺寸、调整来料尺寸可增加轧件的宽展并改善哑铃孔的充满程度;但会使轧制压力增加、切分楔磨损严重,所以哑铃孔的设计应同时考虑轧件充满程度和轧辊的磨损程度。     

切分轧制轧钢新技术讲座之三

切分轧制工艺原理是在轧制过程中,将轧件用轧辊或其它设备沿纵向剖分成两条或多条轧件,从而将延伸系数减少到原来的二分之一或几分之一,并变单条轧制为多条轧制。     

扭转道次间活套工艺在切分生产中的应用

对全水平连轧切分生产中轧件大头大尾现象进行了分析,介绍了扭转道次间活套工艺在切分生产中的具体应用情况。通过优化工艺布置和孔型配置,提高了切分工艺稳定性,改善了产品质量。