采用消失模（EPC）工艺生产汽缸套的试验研究

采用消失模（ＥＰＣ）铸造工艺生产汽缸套，较好地解决了汽缸套中常见的表面的结晶组织差，氧化皮厚等问题，并提高了汽缸套的内在表面品质以及尺寸精度，降低生产成本，提高了生产率。     

基于渗氮炉的精加工铸件整体去应力退火方法与应用

汽轮机缸体在去应力退火阶段,将汽轮机分半汽缸体整体把合在一起可防止变形,同时采用氮气保护气氛井式渗氮炉和喷涂防氧化涂料,能有效防止汽缸体在730℃下退火氧化、变形,满足了后续加工要求。     

汽缸套的研究与应用进展

汽缸套是发动机使用过程中的关键部件。对汽缸套材料的研制、加工、生产过程进行了分析和讨论。介绍了汽缸套常用材料的研究及应用，讨论了汽缸套的成型方法，分析比较了渗碳、等离子以及激光表面处理等表面处理方法对汽缸套性能的影响，指出在汽缸套的研制过程中应该进一步关注的问题。     

汽轮机高压汽缸的焊接

高压汽轮机的汽缸前部是汽轮机的重要部件之一,它由汽缸壳体、上下喷咀室,蒸汽室、进汽管与法兰等组成(图1),材质均为20XM合金钢,其中汽缸壳体、喷咀室与蒸汽室为铸钢件,进汽管为压制钢管,法兰为锻件。由于高压汽缸须承受高温(480℃)高压(90大气压),所以对焊接质量要求比较严,在焊接处不允许有砂眼、气孔、夹渣与裂纹等缺陷。     

自制简易镗削装置镗修 M134 30kN 蒸汽自由锻锤汽缸孔

１基本情况３０ｋＮ蒸汽自由锻锤在使用中由于活塞环与汽缸孔间的强烈摩擦、汽缸材质的不均匀，使汽缸孔磨损不均匀，出现椭圆和不柱度误差；又由于活塞掉块、活塞环碎裂、汽体中硬质杂质颗粒的作用，使汽缸孔拉出沟痕。这样，在锻锤大修时就需要镗修汽缸孔。但我厂现有卧...     

手工锁芯工艺在491Q汽缸体生产中的应用

在491Q汽缸体铸造工艺设计中，采用锁芯工艺，将4个缸孔芯融为一体，保证了手工操作条件下汽缸体的铸造尺寸精度，大大简化了组芯过程，为491Q汽缸体的批量生产提供了可靠的质量保证。     

锻锤汽缸活塞密封材料及结构的改进

锻锤汽缸活塞密封材料及结构的改进４３００８３武汉市武钢机械制造公司王宗焱我车间有３、２、１、０．５ｔ锻锤各一台，其汽缸活塞的密封一直是采用铸铁活塞环结构。由于铸铁与汽缸内壁之间的摩擦系数较大，打击又频繁，易使铸铁环发热，使之与活塞粘在一起，破坏了密封...     

汽缸体,汽缸盖用高强度灰铸铁的综合铸造技术

综述了汽缸体，汽缸盖用高强度灰铸铁生产的技术关键和国内外的研究水平，并探讨了我国今后的发展方向。     

汽轮机汽缸裂纹的补焊

汽轮机汽缸裂纹的补焊于霖清（辽宁省抚顺市辽宁发电厂１１３００７）１宏观查清汽缸裂纹状况发现汽缸有裂纹时，很可能尚有多处裂纹未被发现，为了把汽缸裂纹的数量、长度、始末点等都弄清楚，应将已发现裂纹的部位至少１００ｍｍ宽度内及其它可疑部位甚至全部表面，用砂...     

日开发直喷式汽车发动机

日本本田、三菱两家大汽车公司最近在开发直喷式汽车发动机方面取得一一fM著进展。其开发的新式直喷式发动机在节约燃油、油效利用上比传统的发动机提高f3（）Cu自喷式汽车发动机与传统的发动机相比，有许多优点。传统的汽车发动机是先将燃油经进口问向上喷人化油器，与空气混合后喷进汽缸，而直咬式发动机是将燃油直接喷人汽缸。传统的发动机是燃油和空气的混合燃气在汽缸活塞的往复运动中被压缩；而直喷式发动机是空气在汽缸里被压缩之后，燃油再由一个高压油泵打人汽缸，这就使燃气的补充分开了层次，在火花塞周围制造了一个充足的混合…     

双酚A型苯并恶嗪树脂软化-固化性质的研究

通过测试凝胶时间和软化点,优选了一种双酚A型苯并恶嗪树脂的合成工艺：95℃保温3h。测试了该树脂90℃的熔融粘度-时间曲线,熔融粘度稳定在0．5Pa·S。分别研究了该树脂加促进剂和不加促进剂两种情况下温度与凝胶时间的关系。测试了树脂的DSC曲线。试验结果说明：该树脂在200℃存在一个明显放热峰。200℃的树脂固化度大于90％,当温度高于200℃时,树脂凝胶时间的变化开始变缓。     

反求工程与快速成型一体化应用研究

阐述了反求工程与快速成型技术的基本概念,分析了反求工程中数据处理的主要内容,总结了反求工程和快速成型技术的关键技术及一体化的特点,并通过实例说明了逆向工程在快速成型中应用,证实了该方法的有用性和可靠性.最后展望了其应用前景.     

铝熔体中夹杂物的电磁分离

根据电磁分离铝熔体中的非金属夹杂物数值模拟结果,设计并制作了电磁感应线圈和分离器。感应线圈的设计参数为长度250mm,长度方向匝数为125匝,高度100mm;高度方向的匝数为2匝,宽度为100mm,宽度方向的匝数为2匝,两线圈距离为40mm。分离器内腔尺寸为80mm×20mm×80mm,分离通道尺寸为37.5m×20mm×80mm。研究了铝熔体温度、时间和线圈电流对分离铝熔体中非金属夹杂物的影响,结果表明,当铝熔体温度为740℃,分离时间为3min以上,线圈通入20A电流时,电磁分离夹杂物的效果较好。     

预熔渣用于铸铁液脱硫的试验研究

对预熔精炼渣用于铸铁铁液脱硫进行试验研究的结果表明,由于预熔精炼渣熔点低,渣的流动性好,有利于脱硫反应,脱硫速度快,脱硫效果好,适合用于铸铁铁液脱硫。由于脱硫渣对包衬的侵蚀速度较快,所以需采取必要的防护措施。     

小口径火炮身管振动铰削的实验研究

论文研究了振动铰削降低表面粗糙度的机理，在此基础上通过硬质合金铰刀振动铰削小口径火炮身管的实验，深入分析了振动铰削对火炮身管内膛表面粗糙度的影响。振动铰削把普通铰削的连续切削过程转变为断续的脉冲式切削过程，将普通铰削时的螺旋状连续切屑变成了非常细小的针状单元切屑．增强了铰削加工的断屑排屑能力，从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺。实验表明，振动铰削的表面粗糙度Ra比普通铰削至少提高三级，振动铰削的表面粗糙度彤值不到晋通铰削Ry值的1／14，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了身管内膛的表面质量。     

直线型磁性流体行波泵仿真研究

磁性流体行波泵内填充磁性流体后,外加磁场对磁性流体在泵腔内的分布产生影响,同时由于磁性流体内磁性颗粒的存在对外加磁场也会产生影响,采用迭代解耦计算法分析直线型磁性流体行波泵中磁场和力场的耦合问题。在行波磁场的作用下,磁性流体会产生流动的现象,随着磁性流体饱和磁化强度的不断提高,磁性流体的流速也不断提高;随着磁场强度的增强,磁性流体的流量增大。泵腔中心线处的压强差最大,两侧处的压强差最小;泵腔中心线处的速度变化率最大,两侧处的速度变化率最小;相同的时间间隔内,泵腔中心线处的速度最快,向两侧处的速度逐渐降低,两侧处的速度最低。     

等离子原位合成Ni-Al金属间化合物涂层的组织与性能研究

利用等离子激发原位反应在碳钢表面合成了Ni—Al金属间化合物涂层。借助金相显微镜、扫描电镜、 X射线衍射仪和显微硬度计对涂层的组织和性能进行了研究。结果表明:当Ni和Al的质量百分比为4:1时,涂层与基体呈冶金结合,无裂纹和气孔等缺陷;涂层的主要组成相为Ni3Al和NiAl;涂层组织为细密的树枝晶;涂层的硬度高于基体,硬度可达630HV;涂层耐蚀性能良好。     

高能球磨制备纳米TiC粉末

应用高能球磨机,用Ti和C粉末在室温下全盛了纳米级TiC晶粒,并对合成后的粉末进行了微观组织分析,实验结果表明：用机械合金化（MA）法可以在比较短的时间内合成TiC粉末,其合成机理为机械碰撞诱发的自蔓延反应机理,经过球磨反应可以得到平均颗粒大小为5.641um,并且具有10nm左右的纳米晶粒TiC粉末,DAT分析表明,利用加热方法合成TiC必须在636.5℃以上才能进行,而通过球磨工艺可以使该合成过程在室温下进行。     

镁合金微弧氧化-电泳复合膜层的腐蚀性能

镁合金微弧氧化-电泳复合处理作为新型的表面处理工艺,极大地提高了镁合金的耐蚀性,满足了工业化要求。通过考察在不同工艺条件下制备镁合金微弧氧化-电泳复合膜层的耐蚀性,研究其腐蚀机理,结果表明:微弧氧化-电泳复合膜层的耐蚀性取决于有机层的致密性以及复合膜层间的结合状态。致密性越好、结合力越大,复合膜层的耐蚀性越好。     

面向微观组织优化的锻造工艺预成形优化设计及实验研究

以锻件晶粒尺寸细小均匀为目标,以预成形形状设计为对象,提出了锻造成形过程微观组织优化设计方法,构建了锻造成形过程微观组织优化目标函数,并确定锻造成形预成形形状作为优化过程的设计变量。采用遗传算法和有限元模拟相结合的方法,开发了锻造过程微观组织优化程序,对典型的H型锻件进行了面向微观组织优化的预成形设计,取得了较好的效果。并根据优化设计的结果进行了实验研究,优化结果的晶粒尺寸及其分布趋势与实验结果比较吻合。