高精度硬质合金小铰刀

高精度小孔的加工目前国内尚未见用开齿质合金铰刀铰孔;尤其是1cr18Ni9Ti 不锈钢材料(工件图见图1),其孔深与直径之比为12/1.5=8,是属于较深小孔,且精度超过一级,而光洁度又要求▽9级,不圆度及锥度跳动偏差小于0.002,对这样高的精度、高光洁度的小孔加工是有不少困难的。改进前的加工方法系采用钻孔(φ1.3)—锪孔(φ1.45)—铰孔     

硬质合金精孔钻

硬质合金精孔钻(见图29),是一种加工精孔时,能达到较高光洁度的钻头。它在精扩45号钢精孔时,光洁度达▽8～▽9,精度达2～3级,比铰孔办法和用高速钢钻头加工精孔,光洁度明显提高1～2级,功效提高1倍。这种刀具的特点是:1.钻头可高精度扩孔,光洁度达▽8～9▽。也可直接钻孔,光洁度达▽4～▽5。2.钻头切削部分材料为硬质合金yT 15,导向部分(刀体)材料为合金工具钢9SiCr 或高速工具钢W18 Cr 4 V。3.在钻头外缘转角处磨出过渡修光刃(图中l_2)。形成修光刃锋角(过渡刃锋     

单刃枪钻

单刃枪钻(下称枪钻)用于加工直径Φ1～35mm、长径比达100～250倍的深孔,是目前加工Φl～6mm小直径深孔的唯一方法。加工孔的精度可稳定在IT 8～10级,个别的可达IT6～7级;表面粗糙度可稳定在Ra12.5～3.2μm(▽3～▽5),个别的可达Ra0.8～0.4μm(▽7～▽8),孔的直线度可达0.05mm/m。枪钻的应用范围很广,除适用于加工普通钢料与铸件外,还能加工软金属、合金钢、不锈钢和耐热钢等。     

薄壁管内孔精车刀与抛光轮

高光洁度薄壁内孔的加工,一般需要比较复杂的工艺及装备。现改进的加工工艺只需要如图所示的机夹式内孔精车刀(图1)和电动千叶式抛轮(图2),经一次装夹即可完成薄壁管内孔的精加工,光洁度达▽8以上。机夹式精车刀的前角为15°、主偏角75°、副偏角15°,断屑槽宽度为2mm,前刀面光洁度在▽8以上。加工时,切屑轻快、铁     

内孔滚压工具

内孔滚压工具(如图1),具有结构简单、工件公差易于掌握、劳动强度低、光洁度好、效率高、通用性大等特点。根据测定,滚压后的工件表面光洁度可达▽8～▽11。结构特点内孔滚压工具选用300型滚珠轴承,其外圆磨有R槽,     

铣磨椭圆孔的夹具

在车床或磨床上使用一种夹具,可以铣削、磨削椭圆柱孔。这种加工方法的特点是:(1)当椭圆柱孔的长轴和短轴相差较大时,或加工的椭圆柱孔较深时,如椭圆柱激光腔体等工件不需要剖开加工。(2)使用该夹具不仅能铣削加工椭圆柱孔,而且能磨削加工椭圆柱孔。(3)精铣加工表面光洁度达▽6,尺寸精度可达H8～H9;精磨加工表面光洁度达▽7～▽12,尺寸精度可达H6～H7。(4)对于不同长短半轴     

磨轴承孔定位缺口夹具

柴油机机体(图1)很长(如9缸柴油机机体长为2600mm),机体上的主轴承孔定位缺口磨削加工十分困难。为此,我们设计了一套磨床夹具。(见图2),经使用效果较好。该夹具结构紧凑,使用方便。通用性好,效率较原方法可提高2～3倍,光洁度可由▽3提高到▽7。使用时,先以架体上的两个20H7的长槽与机体     

铝合金小活塞销孔的精加工

630型旅遊车制动系统气泵零件——活塞,结构如图1(铝合金棒料)。直径为φ10~(+0.016)mm,(光洁度▽8),椭圆度及锥度误差不大于0.008mm。由于尺寸小,结构复杂,刚性差,质量要求高,因此销孔加工一直是生产中一大难题,主要表现为椭圆度超差,孔径尺寸不稳定,表面有划伤现象,废品率平均达10％以上。原工艺采用钻孔、扩孔、铰孔及无刃铰孔(挤孔)。制件在夹具上安装定位夹紧如图2a,夹紧力作用如图2b,加工时操作者采用的切削规范为S_铰=S_挤=0.13mm,切削速度n=195r/min,铰刀为常用结构,     

在普通立式铣床上加工弧形齿轮的方法

我们在没有专用机床的情况下,用普通立铣床加工了一批弧形齿轮(图1)。这批弧形齿轮的精度达到八级;齿的光洁度达到▽5～▽6。加工时的辅助装置,是利用普通的分度头、顶针架及回转工作台组合而成(图2)。它安装在立铣床工作台上。在回转工作台1上有一块垫板5,垫板底面正中央有一个定位孔,与     

谈浮封环加工用研磨盘的制作

<正> 加工浮封环的关键是球面的加工,中小型直径的球面R较好解决,如我厂生产履带挖掘机零件“浮封环”需要的研磨盘其球面R24000毫米,表面粗糙度Ra0.20(▽_(10))(图一),制造难度较大。结合车间特点,我们在铲齿车床上试制成功,现简单介绍如下。     

硬质合金单刃铰刀

硬质合金单刃铰刀可加工普通孔、深孔和盲孔,适用于半精加工和精加工,加工表面粗糙度为Rα1.6～0.4(▽6～▽3),尺寸精度为H8～H7。与高速钢饺刀相比,工效可提高2～4倍。一、单刃铰刀的结构单刃铰刀在结构上分为焊接式和装配式两类,每类中又有加工通孔、盲孔及深、浅孔之分。一般直径≥15mm时常用装配式,焊接式最小直径为8mm。     

细长孔的铸造

我厂生产的M28200大型立式内圆磨床的长套筒,内外孔光洁度要求▽8,两端面要求▽7,在套筒壁上有φ15毫米的细长油孔,零件如图1所示。其材料原要求为45钢无缝钢管。由于套筒长度较长(1992毫米),φ15毫米之油孔必须用深孔钻加工。根据我厂现有设备加工此孔,必须两端对钻,中间约1000     

重锤式端面镗刀架

我们在加工双管螺旋输送机的进出料机壳时,有φ280D_3孔和φ380mm的端面需要加工,且要求两端面与孔轴线垂直,光洁度▽5.而厂内仅有一台TJ616型简易卧式镗床,最大镗孔直径只有240mm。面对这种情况,我们自行设计制造了结构简单的重锤式端面镗刀架。实现了端面镗削自动进给,保证了工件两端面对轴线的垂直度,光洁度在▽5以上。加工端面时,将镗刀架2滑配在镗杆3上,装上平键4和镗刀1,并用螺钉紧固,然后镗削端面(图1)。镗削时(图2),若镗杆顺时针旋转,此时蜗杆13一方面也顺时针绕镗杆公转;另一方面,由于重锤15     

薄套车削

我厂在设备维修中,为配制壁厚0.25毫米的薄套(图1),采用了下述内、外圆车刀。加工的薄套精度达到2～3级;光洁度▽_5～▽_6级;修光后可达▽_7。本刀具宜于加工0.2～0.5毫米薄套。     

精孔钻

用此钻头在钢和铸铁件上钻孔,一次加工精度可保证在0.04毫米以内,光洁度达▽6～▽7以上,可代替铰孔,提高生产效率。一、钻头特点(见图1,图2)     

用超硬材料制的搪刀

<正> 为了在2B440A型座标镗床上精加工9XC和X12φ1钢(硬度为HRC58～64)制的模具零件上的阶梯孔,应用了超硬材料ИK—1(苏联牌号)制的刀具。其几何角度为:主偏角φ=45°,付偏角φ1=15°,前角γ=0°,后角α=8°。切削用量为:切削速度V=40～50米/分,进给量S=0.04～0.06毫米/转,切削深度t=0.05～0.1毫米。加工孔的光洁度达▽7～▽8,精度达1～2级。用超硬材料ИK—1制的搪刀与装有T15K6或BK8硬质合金刀片的搪刀相比较,其优点是:可加工小孔(到3毫米),加工精度提高2～3级,且尺寸稳定性好,刀具耐用度提高7～9倍,应用这种刀具,可收到极好的经济效果。     

介绍一种特殊结构的推刀

为了大批量加工具有一级精度、▽9光洁度的液压件阀孔(见图1),我们曾按通常设计资料介绍的拉刀结构设计制造了推刀并在压力机上进行精加工试验。经多次试验都出     

高速深孔拉铰刀

为了加工硅锰钒钼优质合金钢件上φ13.9~( 0.10)×1392毫米的深孔(淬火硬度HRC35～40,光洁度▽6以上),结合我厂设备条什,制造、使用了深孔拉铰刀。实践证明,这种刀具加工深孔效果很好。一、铰刀的结构和特点1.深孔拉铰刀(图1)是按拉铰方式设计的。铰刀分φ13.75和     

双中心孔研磨机

我厂生产轴类零件较多,按工艺要求轴的两端中心孔要研磨,光洁度▽7。过去在普通车床上加工,先研磨一端(三爪卡盘夹紧)再研另一端,效率低。后来,我们设计制造了结构简单的双中心孔研磨机(图1),取消了三爪卡盘     

采用双排镗刀改善箱体孔的表面粗糙度

<正> 加工图1所示的箱体时,在专用机床上采用普通镗刀分粗精两工序加工孔φ72(?),表面粗糙度始终达不到设计要求,严重影响产品质量,后来采用如图2所示的刀具结构,箱体孔表面粗糙度达(?)。(▽7) 该刀具装在镗杆上,端面用盖压死,刀头装在刀体上,所以具有以下特点: 1、由于在专机制造过程中粗糙加工导向座不一定同步,也就是说,余量可能出现单边现象,这样,迫使精加工时要留1mm(直径方向)左右的余量,致使工件表面粗糙度质量