氯气吸收系统改造

在离子膜和隔膜烧碱系统开停车和发生突发事故时,通过对淡氯塔和事故塔未吸收完全的尾气进行二级吸收处理,达到保护人身安全和环保排放的目的。实践证明,该工艺能满足大中型氯碱装置的安全环保生产需要。     

双塔处理吸收废氯气的探讨

提出烧碱生产中采用双塔分别吸收废氯气工艺,代替事故塔、尾气吸收塔、次氯酸钠生产装置吸收废氯气,具有自动化程度高、可连续运行的优势。     

4万t/a国产化离子膜电解槽运行总结

简述了国产化离子膜电解生产装置的建设进程和一次盐水、二次盐水、电解、脱氯、整流各工序及仪表和DCS系统的生产情况，以及72h试车性能考核、装置实际运行等生产运行过程。提出了该装置运行初期存在的过滤盐水中SS含量超标致使过滤器运行周期短，塔再生反洗时树脂展开不彻底导致树脂流失严重以及氯气总管周期性的正压波动、压缩空气夹带铁锈、吸收废氯含水量大等问题和装置正常运行时发现的膜起泡、电解槽阳极网焊点开焊、外线电网波动造成整流系统频繁跳闸等问题，并介绍了与其相应的更新碳素管、修改树脂再生程序、重装氯气平衡管、采用二段冷却使废氯温度由50℃降至20℃、减少开停车次数等解决办法。     

次氯酸钠生产工艺改造

1改造前状况济源市方升化学有限公司次氯酸钠生产装置是利用16%~18%NaOH在废氯气吸收塔中循环、吸收废氯气的热备装置,也就是在事故状态下防止大量氯气外逸的环保装置。根据设计院的设计原意,在氯氢处理工段启动氯气泵,氯氢合成工段点合成炉前,氯气送往液氯工段制取液氯,液氯工     

氧化还原法治理含氯尾气

氯是化工生产的重要原料。例如漂白粉、环氧乙烷(氯醇法)、二氯乙烷、环氧氯丙烷等的生产,都用氯气作为原料。在生产中往往排出大量含氯尾气,严重污染大气。为了加强环境的管理,必须将尾气中的氯含量降到国家排放标准,才可排放或进一步综合利用。目前处理含氯尾气的方法,一般可分为中和法和氧化还原法两种。     

除害塔间歇操作工艺探讨

1除害塔连续操作工艺在离子膜法烧碱生产装置中,氯气吸收单元工艺简单,设备少,是附属配套设施况时氯气必须通。但是,由于氯气是极度危害性介质,在开停车及各种引起系统压力偏高的故障情过化学吸收加以处理,同时生产过程中不断产生的废氯气也需要处理。离子膜法烧碱生产的这种特殊性决定了氯气吸收单元重要且必不可少,而且要求连续运转,涉及到的动力设备如吸收循环泵、引风机等属一类动力负荷,要求配备保安电源或双电源。     

防止三氯化氮在液氯管道中累积爆炸

1993年4月19日,我厂液氯贮槽进料阀曾发生一起爆炸事故。幸好该槽中只有少量液氯,现场也没有人,未造成其它系统停车和人员伤亡事故。 这起阀门爆炸事故发生在停车3天后。这天气温较高,液化和尾气系统压力达0.3MPa,白班向废氯处理工序卸压4次。下午     

EPS在氯碱事故处理中的重要作用

介绍了一种针对氯碱厂突发全厂停电事故而致使生产系统停车时,对氯气事故处理系统提供的可靠应急电源,它可以在外电全部失电的情况下对大功率的氯气事故处理系统机泵实行无时限切换,并提供30 min以上的380 V交流电源,足以使停车后系统中残存的氯气在事故塔中吸收中和,确保人身安全,避免环境污染事故。     

除害装置及其运行情况

电解槽开停车时排放的不合格氯气、氯气干燥工序发生故障时排放的浓氯气、检修时设备与管道内的氯气,统称为废氯气。过去,我厂的处理办法是将其全部汇集在一起,用管道输送到漂液工序。漂液工序工艺很简单,只有两个水泥池子。池中加入电石     

氯化石蜡装置尾气吸收新工艺

介绍了氯化石蜡装置尾气多级吸收新工艺，既减少了污染，改善了环境，又减轻了腐蚀，延长了设备使用寿命，并获得副产品盐酸。尾气排放符合国家排放标准，氯化氢１．５ｋｇ／ｈ，氯气２．９ｋｇ／ｈ。     

液氯生产尾气回收利用措施

美国O lin 公司N iagara 氯碱厂近年投资650万美元开发和上马了含氯尾气用烧碱液吸收后不再排入废水处理场,而是回收用于生产次氯酸钠漂液,处理后的尾气在新系统再次吸收处理,处理液返回生产系统,回收利用其中的N aCl,由此100%利用尾气的价值, 没有废物排放。这种尾气损失的氯过去占该厂氯总产量的1%, 加上废水处理费,增加成本每年超过100万美元。因此, 除降低年成本100万美元外,该技措还使废水日排放量减少了62.5m 。 3液氯生产尾气回收利用措施@张泗文     

事故氯处理装置的改造

介绍了一种适用于中小型氯碱企业的氯气事故处理装置.在突然停电、氯泵因故障突然停车或保护装置误动作等意外情况发生时,利用直流电能和液位压差,能迅速自动启动,打开气动薄膜调节阀,使高位槽中的碱液流出,对冲破水封的泄漏氯气进行紧急吸收处理,避免氯气外泄,保证安全生产.     

液化装置漫料事故处理

1事故经过我厂25万t／a烧碱技改后，氯气液化形成新、老两套生产系统，各自配套制冷装置，尾氯通过各自的气液分离器汇合到尾气分配合，两系统液氯出口管用一个连通管和一个截止阀串通起来，交叉使用。1996年7月22日，因35kV高压电缆头放电，10时30分电解以后工序停车，19时40分重新开车，开车后备工序生产正常。23日3时10分，液氮工段操作工在调槽时发现：液氮贮槽不进料，调整其它空槽仍不进料，不多时，液氯分离器尾气管、尾气分配台及送往盐酸之尾气管开始结霜，原氯、尾氯压力均为0．35MPa，液氯迅速向后工序漫去，致使盐酸三合一炉…     

浅谈用废氯生产高纯盐酸

本文主要介绍用废氯在三合一炉内合成高纯盐酸工艺过程、生产注意事项,以及在我厂的使用成效。一、前言废氯一般是指液氯生产过程中产生的尾气,这部分尾气含氯低、含氢高,因此它不能得到和高纯氯气一样广泛的使用。在氯碱厂,废氯大部分是用来和碱反应生产次氯酸钠,而次氯酸钠常常因卖不出去而被放掉,造成很大浪费。为解决这个问题,我们把部分废氯引到氯化氢工段的三合一炉岗位,用     

碱性亚硫酸钠解决氯气二次污染的工艺研究

工业上一般采用氢氧化钠或氢氧化钙溶液吸收含氯废气,生成的次氯酸钠或次氯酸钙不稳定,容易再次释放出二次氯气污染。文中采用模拟的碱性亚硫酸钠生产废液还原吸收氯气,检测吸收后的气体是否出现氯气报警,分析吸收尾液中的次氯酸根,来检测吸收的效果和吸收尾液的化学稳定性,研究了不同氢氧化钠与亚硫酸钠摩尔配比下的氯气吸收后的氯离子、硫酸钠以及残余的亚硫酸根、次氯酸根质量浓度。结果表明:碱性亚硫酸钠废液吸收后的尾液中不再含有次氯酸根,有效地避免二次氯气污染的产生,实现了以废治废的目的。     

烷基化废酸回收装置试车成功

<正>近日,由南化集团研究院自主设计的安徽泰合森能源有限公司废酸回收单元装置一次投料试车成功。该装置用于处理烷基化装置外排废硫酸,年处理废酸能力为4万t,年产3.4万t浓度为98%的硫酸,为烷基化装置循环利用。该装置的废硫酸回收利用率、二氧化硫转化率、三氧化硫吸收率等均达到原设计值,生产排放的尾气中二氧化硫质量浓度小于100 mg/m3,远优于国家环保标准。目前,国内已有数十套装置采用该工艺,均已顺利投入使用。     

用废电石渣处理事故氯气的探索

介绍了采用废电石渣处理事故氯气的方法，用此法代替以往用烧碱吸收氯气的旧办法，使生产成本大大降低，具有明显的经济价值，可供氯碱生产企业参考。     

事故氯紧急处理装置简介

介绍事故氯紧急处理装置的工艺流程和流程中主要设备的工艺计算，如氯气吸收塔塔径、高位槽有效容积、高位槽有效容积、喷淋管嘴开孔数等。对其工艺操作及重点注意事项也做了详细的途述。此套装置经过二十多次外供电源突然停电的考验，未发生氯气外逸事故，实践证明此套装置适合于只有唯一外供电源的中小型氯碱企业。     

ZL型氯气浓度分析仪简介

氯碱及农药生产过程中,氯气浓度的检测对于控制工艺生产过程,检查系统密封性,保证安全生产具有重要意义。我厂生产的 ZL 型氯气浓度分析仪是检测干、湿氯气及尾气中含氯量的专用仪器。一、分析原理本仪器基于紫外吸光光度分析法,即利用氯气对特定波长紫外线具有选择性吸收的特     

次氯酸钠系统的设计优化

离子膜烧碱事故氯装置烧碱在吸收氯气过程中，游离碱逐渐减少，有效氯逐渐上升，氯气吸收速度随着游离碱浓度降低而降低。成品次氯酸钠浓度控制有效氯10%以上，游离碱的浓度控制在1%以下，如何精确控制游离碱浓度困扰着次氯酸钠生产企业。采用近红外线控制取代原先的氧化还原电位测量能够准确判断有效氯含量及游离碱浓度，稳定装置运行。