成形工艺对轿车减振器座变状态影响的研究

通过网格应变分析技术，对某轿车采用一次成形，两次成形工艺冲制减振器座的应变状态进行了定量研究，结果表明，成形工艺对减振器座的应变分布，应变大小影响很大，一次成形较两次成形对材料的成形性能要求较高，两次成形工艺更有利于零件成形。     

多点成形—金属板材柔性成形的新技术

多点成形是一种板材三维曲面柔性成形的新技术，简述了多点成形的基本原理与系统构成并介绍了几种成形方式，在多点成形中，厚板曲面件可直接成形，薄板曲面件则采用柔性压边技术进行成形，利用多点成形技术的柔性特号还能实现分段成形，反复成形，多道成形以及闭环成形等新的板材成形工艺。     

上水池拉深成形工艺及模具设计

分析了散热器上水池的成形工艺，确定了成形工艺参数，叙述了成形模具结构及工作原理，表明高台阶差，非对称异形盒件可以一次成形。     

电磁成形中成形效率的探讨

电磁成形是一种快速、高效的塑性成形方法。对影响电磁成形的主要因素电容和电感进行了研究，并分析了各种参数对成形的影响，从而得到较优化的工艺及参数，以达到提高成形效率的目的。     

异向弯曲一次成形模设计

在冷冲压弯曲成形件中，大多有异向弯曲成形的要求。按一般的工艺编排需分工序冲压成形。经反复定位，多次成形后，冲压件尺寸的一致性，稳定性较差，生产效率也不高。异向弯曲件采用一次成形的模具结构既减少了加工工序又保证了冲压件的质量。提高了效益。如图１所示为几种异向弯曲成形冲件的示例。图１几种异向弯曲一次成形冲压件示例异向弯曲一次成形模具结构的示意图分别如图２、３所示。图２为上、下浮动成形板式的异向弯曲一次成形模。其工作过程是：当被弯曲冲压件在模具内完全定位后，压力机滑块带动模具下压，上模的浮动成形板５与…     

不锈钢管接头成形过程的有限元模拟与实验研究

根据不锈钢管接头的形状结构特点和材料成形性能，确定该零件可采用正挤压——镦粗二次成形和一次正挤压成形两种工艺进行加工。运用有限元软件Deform-3D对确定的成形工艺过程进行模拟分析，得到金属变形和载荷变化等规律，通过工艺实验，验证模拟分析结果。结果表明：采用正挤压——镦粗二次成形时工艺力较小、变形均匀性好，采用一次正挤压成形工艺力大。     

温挤压模具的温度场分析与冷却方式研究

温挤压作为一种少无切削成形技术，因其成形精度高、变形力小，且可连续生产的特点，已被逐渐用于各类精密机械零件的塑性成形。不同的温挤压成形温度对模具的热效应不同，特别是中高温温挤压成形，故模具的冷却显得尤其重要。     

一种异形冲压件对称成形工艺的研究

通过一种异形冲压件加工方法的分析，从方案一的初始对称成形到方案二的单件成形、再到方案三的对称重组（重新组成新的对称形状）成形，介绍了工艺设计的改进过程。结果表明，对称重组的成形工艺，提高了产品可加工性，降低了加工成本。     

真空成形制件厚度分布控制工艺的刚粘塑性壳有限元分析

本文作者以模拟粘塑性板壳成形过程为目的，开发了有限元软件ＡＲＶＩＰ－３Ｄ。本软件可以用于分析塑料的中空成形、压缩空气成形和真空成形等塑料板壳热成形问题。由于塑料压缩空气成形和真空成形过程是一种周边固定的正压吹塑或负压吸塑成形方法，所以成形零件厚度分布不均匀是非常显著的。本文着重介绍了本程序在塑料板材压缩空气成形和真空成形零件厚度分布控制过程中的应用，给出了盒形件的成形厚度分布控制工艺设计实例。     

铝合金半固态成形工艺及力学性能的研究现状

新型的成形技术——半固态成形技术(SSM)是一种近终成形(Near-net-shape)的成形工艺。和传统的成形工艺相比，具有一系列突出的优点：成形温度低；成形件力学性能好，较好的综合了固态金属模锻与液态压铸成形的优点。阐述了铝合金半固态成形技术的主要工艺方法及工艺参数与传统的液态压铸成形的差异，并阐述了半固态成形件在不同状态下的力学性能。     

帽形件链模成形坯料线预示方法

针对链模成形工艺的特点，基于一步逆成形法提出了帽形件链模成形坯料线预示方法，该方法分析了帽形件成形前后的几何关系、计算了链模成形力和纵向拉力，并将纵向拉力等效到帽形件端面边界上，然后基于虚功原理建立了内外力平衡方程，根据线弹性反向变形理论获得了帽形件链模成形坯料线预示算法的迭代初始解，最后使用Newton-Raphson迭代法求解方程获得了帽形件坯料线。对某一车型梁形件的链模成形进行了有限元仿真与试验，验证了帽形件链模成形坯料线预示方法的准确性。     

轴对称件多道次数控点成形过程的理论分析

板材数控增量成形是国际上刚刚兴起的一项柔性加工技术，其实质是以累积的点成形来加工零件。该技术不需专用模具，可通过数控设备加工出成形极限较大、形状复杂的板材零件，应用面较广，适合于航天、汽车和民用产品中的小批量、形状复杂的板材零件加工，有着广阔的发展前景。本文以圆弧成形轨迹为例，对较为简单的二维轴对称成形进行分析，从板坯与成形件金属之间的映射关系入手，讨论了如何控制金属流动，才能使变形后应变均匀化程度得以提高，为成形轨迹的选定提供了理论依据。此外，还指出了增量成形能提高成形极限的原因，探讨了影响成形件表面质量的因素等。     

卡箍零件成形工艺分析及整形模具设计改进

卡箍零件成形过程中经常出现模具整形芯轴跳动，造成成形尺寸变化范围较大，针对这一现象，对零件成形工艺及模具结构进行了分析并做了改进。     

高强度铝镁合金在高压开关壳体变径段成型工艺解决方案

根据《镁合金板材的成形极限图（FLD）的实验研究》一文的研究和其他资料显示，在不同变形温度下，5083铝镁合金成形性有很大的差别，加热时，其成形性将随温度的升高而增加，在250℃以上，其成形性将得到极大的改善，可以进行成形加工。据此对该大13径深筒制件采用热拉深成形的加工方式。     

板材成形新技术及其发展趋势（I）

近些年来，面对全球化的竞争，越来越需要小批量，多样化，周期短的新的成形技术。薄板成形技术在成形工艺中占有很重要的地位，其多样化趋势已经变得越来越明显，出现了多种加工方法，它对将来的工业结构和产品的生产技术将是一场革命，文中介绍了变压边力技术，成对液压成形技术，粘介质成形技术，无模分层成形技术等几种柔性化程度高的板材成形技术及其发展趋势。     

刹车片背板弯挤成形工艺研究

针对刹车片背板传统成形工艺的缺陷，采用FEM方法对刹车片背板成形过程进行了数值模拟，确定了弯曲一挤压复合成形的工艺路线。根据有限元分析的结果，分析了不同尺寸的毛坯对工件成形过程及成形质量的影响，提出了刹车片背板弯挤毛坯尺寸的选择原则。设计了刹车片背板的弯挤成形模具，在一副模具中实现弯曲、挤压两种不同的变化。     

钢的含碳量对温塑性成形温度的影响

作为一种少无切屑的成形工艺．温塑性成形技术正被越来越广泛地应用。但是对温塑性成形温度的界定还有不同的观点，这给不同钢种的温塑性成形温度的确定带来了一定的困难。本文对成形后工件组织有一定要求的过共析钢的温塑性成形温度进行了研究，提出了过共析钢的温塑性成形温度为在相变温度以下某一温度区间，可免去锻后退火，保证零件最终热处理的组织质量。     

金属材料非固态压力体积成形中的不等体积原理

金属材料在液态或半固态等非固态下成形时，由于材料自身的冷却、凝固以及模具和型芯在高温和高压作用下的变形和压头挤压以及挤入式型芯的挤入等原因，使成形前后的型腔体积和材料自身的体积发生明显变化，这一现象称为非固态成形的不等体积现象。为了获得组织致密的产品，要求成形后的材料体积必须小于成形前浇入模腔的材料体积，其差值就是材料成形过程的可压缩体积。或者要求型腔的初始容积必须大于成形后金属占据的体积，其差值就是挤入式型芯的挤入体积与压头的挤压运动体积之和。这一规律称为非固态体积成形的不等体积原理。     

面向MEMS的微型挤出成形技术

阐述了微成形技术领域中的一种新兴技术——微型挤出成形，并着重介绍了一种微型后挤出机成形微齿轮的原理和相关技术，指出了发展面向微机电系统(MEMS)的微型挤出成形技术必须解决的问题和关键技术。     

电磁微成形技术研究进展

随着塑性微成形特征尺寸进一步缩小，材料种类不断扩大，单纯依靠模具施加载荷的方法已经越来越难以制备出满足尺寸精度和使用性能要求的微型三维构件，亟需探索新的塑性微成形新原理、新方法和新工艺。电磁微成形技术是一种利用载流导体在磁场中受到洛伦兹力而变形的高应变速率成形方法，能够有效克服微成形过程中成形性能下降、尺寸精度难以保障等问题，具有拓展塑性微成形应用领域的巨大潜力。首先从电磁成形技术的原理与特点出发，介绍了电磁成形过程中高应变速率效应对材料性能的特殊作用，然后综合分析了微成形过程中尺度效应对材料力学行为和成形性能的影响规律及相关机制，详细评述了电磁微成形技术在金属超薄板冲压以及金属表面微纳结构压印中的优势与不足，最后总结并提出了电磁微成形技术在理论和工艺方面所面临的机遇与挑战。