球面底粉体成球机盘体转速分析

由文献[1]知，当粉体小球刚进入球面底成球机盘内时，粉体小球附着在盘体上不与盘面发生相对运动，当其随盘体运动到一定高度时便被抛出。粉体小球被抛出后，便贴盘面翻滚作空间螺旋运动，这是成球的重要过程。这种过程与成球盘的转速、转轴倾角、成球盘大小等因素有关。若盘体转速高过某一界限．粉体小球将一直相对静止在盘体上，我们将转速的这一界限即出现这种状态的最低转速称为盘体的临界转速。若盘体转速过低，粉体小球不能得到足够高的提升就被抛出，至其所作的空间螺旋运动行程太短。过高或过低的转速将不能或不利成球。因此，对成球机的临界转速进行分析是很有意义的。     

球面底粉体成球机盘体几何参数研究

通过实验观察,结合文献[1,2]易知,成球机盘口直径的火小、盘底的曲率、盘倾角(成球盘旋转轴与水平面的夹角之余角)及料球在盘内停留的时间,都对成品球的大小、形状、质量产生直接影响。弄清诸多参数相互间的关系,是设汁性能较为优越、工作效率更高的成球机的前提。     

改性粉煤灰提铝残渣填充橡胶复合材料的性能研究

采用湿法球磨制备超细的粉煤灰提铝残渣粉体,将粉体改性后添加到天然橡胶中制备复合材料,研究了改性粉体对橡胶复合材料硫化工艺及力学性能的影响。结果表明:KH550的改性的粉煤灰提铝残渣填充橡胶复合材料性能最好。     

菱镁矿粉体颗粒摩擦荷电实验与仿真研究

为了对粉体颗粒摩擦荷电过程进行数值模拟,以菱镁矿粉体颗粒为研究对象,利用离散元模型和电荷转移模型对粉体颗粒运动过程和摩擦荷电过程分别进行理论建模。在EDEM仿真软件中建立了适用于粉体颗粒摩擦荷电仿真的计算模块,并应用该模块进行菱镁矿粉体摩擦荷电仿真分析,考察给料量和滑槽倾斜角度对摩擦荷质比的影响,同时利用振动槽摩擦荷电装置进行菱镁矿粉体颗粒摩擦荷电对比实验研究。结果表明,菱镁矿粉体摩擦荷质比随给料量的增加而减小,随滑槽倾斜角度的增大而减小。试验结果得到了与仿真结果相似的变化趋势,验证了所建粉体颗粒摩擦荷电数值模型的准确性。本文研究结果对更精确粉体颗粒摩擦荷电模型的建立和粉体颗粒摩擦带电的进一步应用具有重要意义。     

高能球磨制备铜金粉

研究了高能球磨制备超细铜金粉过程中,助剂加入量、球料比、球磨转速对出料粉体的粒径、松装密度和出料外观的影响。试验表明,在助剂加入量1.5%,球料比10∶1,球磨转速1000/800 r/min条件下球磨150 min,可制得粒径D50为13.83μm,松装密度为1.24 g/cm3的铜金粉。     

用于机械合金化的球磨机的研制和性能描述

在较长的期间内，用球磨机由较粗给料获得细颗粒，传统的粉末冶金使用各种类型的球磨机，以研磨原料而产生微细粉末，然而，在传统的球磨机中，滚动的球本身间及与粉末颗粒间的能量交换是混乱的，这个过程特点是，球呈无规则运动，粉体磨细不充分并且无法控制。为了得到均匀和可重现的细磨产品，很好的控制磨矿过程，特别是控制球的运动是很重要的。为此，在本文中我们报道了一种用于机械合金化的球磨机的研制，并且描述了这种磨机的性能，在本设计中，将磁场引入到球磨机中，通过调控外加磁场可以得到各种可控制的和可重现的操作模式，这里所用的改进型的球磨相直径为1２.5cm,宽为８.75cm，试验证明，在磨石灰石时控制球的运动可节省磨矿能耗４０％，并可得到更均匀的细磨产品。     

搅拌磨制备超细凹土粉体的工艺优化

以江苏某地的凹土为原料,用搅拌磨在干法环境下制备了粒径小于1μm、粒度分布均匀的超细凹土粉体。通过条件实验,系统地研究了粉碎时间、搅拌器转速、球料比、球磨介质种类和尺寸以及助磨剂等因素对搅拌磨粉磨效果的影响规律,初步确立了制备超细凹土粉体的最佳工艺条件,从而为实际生产中确定适宜的工艺参数提供了依据。     

基于离散元法的塔磨机介质运动仿真分析

为了解塔磨机中介质球的运动情况,运用离散元法模拟了试验磨机中介质球的运动情况,得到了介质球的典型运动轨迹、速度与动能分布,以及磨机系统的能量耗散。研究结果表明,介质球在磨机内做螺旋上升与下降运动;搅拌器末端的环形料层间研磨效果最佳;介质球的轴向运动影响能量利用率与研磨强度;该塔磨机能量利用率达到26.3%,是传统球磨机的数倍。分析结果对塔磨机的设计及运行参数优化,以及为其大型工程化应用提供了理论依据。     

行星效应对卧式行星磨粉磨效果及能耗的影响

探讨行星效应对卧式行星磨粉磨效果及能耗的影响,通过单因素实验,分析转速比、填充率和料球比对单位产量粉磨能耗的影响,研究出各行星因子下的最节能操作参数,并进行粉磨试验。结果表明,随着行星效应的增强,粉磨熟料的单位产量能耗先减小后增大,在行星因子Z为10时能耗最低,为220.699 5 J/g;同时,随着行星效应的增强,粉体产品产量逐渐增加、粉体比表面积逐渐减小,特性粒径减小,粉体更细。     

关于球磨机装球量计算的商讨

在一定的转速率下,适当的装球量和球径配比,是影响磨机效率的关键因素。装球量过少,磨机效率低;装球量过多,则内层球运动产生干涉,破坏了球介质的正常运动,减小了磨矿冲击力,降低磨矿效率。因而适当地选择介质充填系数,具有重要的意义。本刊1984年第9期,发表的“球磨机装球量的计算”一文中,对充填系数的计算,提出     

多元低合金贝氏体铸钢磨球的研究和应用

针对常用磨球材质脆性大,耐磨性低,磨耗高,我们研制了多元低合金贝氏作铸钢磨球,它具有硬度高、硬度均匀性好和韧性高等特点,用于磨矿生产,磨耗接近高铬铸铸铁磨球,成本降低30％～40％,综合效益显著。     

钢球磨煤机及其发展概况

球磨机是一种常见而典型的磨粉设备 ,钢球磨煤机是专门为粉磨煤炭物料而设计的专用设备。介绍了钢球磨煤机的特点、主要类型、基本组成 ,最后又介绍了球磨机的国内外发展概况     

硬磁铁氧体粗粉制粉工艺与设备

介绍了硬磁铁氧体生产中的制粉工艺及常用设备,如球磨机、振动球磨机、风选式粉碎机、锥磨机等;重点阐述了风选式粉碎机和锥磨机在生产中的使用情况及工艺特点,对常用的制粉设备及工艺参数进行了比较,探讨了硬磁铁氧体粗粉生产中较为理想的设备及工艺。     

钨合金白口铸铁衬板的研究和应用

球磨机是加工矿粉的重要设备，衬板是球磨机上的关键备件，其耐磨性直接影响磨机效率和粉料研磨成本，普通高锰钢衬板加工硬化效果差，耐磨性低，使用寿命短，更换频繁，我国钨资源丰富，以钨为主要合金元素，开发了钨合金白口铸铁衬板，钨合金白口铸铁脆性大，直接制造衬板易断裂，研究了碱金属元素K，Na对其组织和性能的影响，结果表明，钨合金白口铸铁经K，Na变质处理后，共晶碳化物由网状分布变成断网状，团球状分布，碳化物明显细化和分布均匀化，碳化物形态的改善导致钨合金白口铸铁的冲击韧性和抗冲击磨损性能明显提高，变质钨合金白口铸铁衬板应用于球磨机研磨矿粉，使用安全，可靠，寿命达到高锰钢衬板的3倍以上。     

Study on the preparation and properties of ultrafine copper powder

1IntroductionAs ani mportant raw material of powder metallurgy products,copper powder plays a vital role in in-dustrial fields.There are many methods for preparation of copper and copper based powder as follows[1-5]:electrolytic technique,gas-reduction technique,atomization machanical smashing,permutation,high-pres-sure hydrogen reduction,microbe lixiviation,and so on.Recently,high energy ball millingis used widelyin preparation and sythesis of materials such as dispersion intensified alloy ma…     

球磨立磨矿渣粉的粉体特征分析

用激光粒度分析仪对球磨和立磨制成的矿渣粉粉体特征进行分析,结果表明:两种粉磨方式的矿渣粉颗粒分布都符合RRSB分布,n值可以很精确地反映粉体分布的宽窄程度,球磨矿渣粉粒度分布比立磨宽;与Fu ller曲线相比,矿渣粉的细颗粒和粗颗粒含量偏少,中间颗粒含量偏多。立磨与球磨相比,立磨矿粉细颗粒和粗颗粒部分距离Fu ller曲线都较远;粒度表征参数中,比表面积和中位径都可以很好表征两种矿渣粉的总体粗细程度。     

高能球磨制备纳米WC-Co复合粉末工艺的优化

采用正交试验法对高能球磨制备纳水WC-Co复合粉的工艺参数进行了优化．试验表明，球料比为15：1、球径8mm和12mm，的球比1：1，球磨介质为12ml无水乙醇及球磨机转速为250r／min，有利于细化WC-Co复合粉末。     

Formation of TIB2 from rutile by room temperature ball milling

A mixture of rutile, boron oxide and magnesium has been ball milled together with the intention of inducing a reaction to form titanium diboride. The resultant powders were examined by differential thermal analysis, isothermal annealing and X-ray diffraction to determine the effect of milling on the formation of TiB₂. Complete reaction was found to occur in the mill between 10 and 15 h forming TiB₂ and MgO with no residual Mg. The unwanted phase, MgO, was readily removed by leaching in acid leaving a fine powder composed of aggregates of TiB₂. The feasibility of using this relatively simple, low technology route to value add for minerals is also discussed.