铜液再生器局部放大使用情况

我厂铜洗工段现用高压系统是两套年产3000吨型的设备,共用一套铜液再生系统。随着我厂生产能力的扩大,对铜液再生器也作了相应地改造和扩大。1973年进行技术改造时,将原再生塔拆去,更换上自己修改加大制作的铜液再生塔,此再生塔总高与原再生塔基本保持不变,其中将回流塔改为φ800×3700毫米,再生器仍为折流板式φ1700×2000毫米,还原器为φ700毫米,上、下加热器为φ700×1500毫     

读者信箱

<正> 1,问:我厂采用合成塔出口的高温合成气直接予热铜液,铜液由回流塔出来后即进入予热器,予热后的铜液温度达到80℃左右,此时不经还原器直接进入再生器,铜比高达15以上,在连继走化铜桶的情况下,总铜还是提不高,只有在8小时内连继不断送入空气的情况下,才维持正常的铜比,造成铜比高的原因是什么?有什么办法可解决。     

回流塔底泄漏的判断

我厂在80年11月大修以后,铜洗及再生的操作觉得越来越困难,表现在:(1)精炼气不容易合格;(2)铜比难以提升;(3)上加热器温度难控制、稍加一点蒸汽,即可使铜液温度猛升,甚至达到110℃左右;(4)再生温度提不起来,而只是随着回流塔温度升降而升降;(5)铜液总氨量提不高,加多大氨,都是只有6～7M/L 左右;(6)回流塔温度比大修前较高,多是处在65～75℃左右,而且也随上加热器温度升降而升降。根据现象分析很可能是铜液由回流塔走短路到再生器中所致。但是回流塔底泄漏或     

铜液加酸加氨方法的改进

我厂是1970年建成投产的年产4.5万吨(现扩改为6万吨/年)合成氨厂。在生产过程中,我们对原设计调整铜液成份所用的加冰醋酸、氨的方法进行了改进。一、加氨方法的改进原设计是将1.6MPa的液氨充入加氨设备称氨缸中,经减压后把0.2 MPa左右的低压液氨注入铜洗再生系统内。我们现在省去了这套设备,直接在再生氨冷器出口氨管上     

铜液再生系统加热器温度的自动调节

(一)铜液再生系统工艺流程简介我厂铜液再生3＃系统是仿沪州天然气化工厂铜洗再生工序的设备。设计能力是进铜液塔气体中CO<2.5％,CO_2<1.6％时,可与年产六万吨合成氨厂配套。目前该套设备已在我国六万吨合成氨厂定型设计中推广应用。仿泸型铜液再生系统的工艺流程简图见图一。由铜洗塔出来的饱和铜液从顶部进入     

开好用好铜洗系统

湖北省当阳化肥厂现有铜洗塔2座，其中Φ1000系统于2000年经天津市博隆塔器新技术开发有限公司改造后，单塔日产量达到350t氨的水平。实际上铜洗系统的改造涉及到一个“系统工程”的问题。它就是要将整个铜洗系统，包括铜洗塔、回流塔、再生器、氨冷器乃至整个铜洗系统     

铜液再生由蒸汽加热改为变换气加热

我厂于一九七○年建成投产。当时是3000吨氨/年的设计能力,一九七四年经挖潜改造后,生产能力达4500吨氨/年。变换工段由常压改为加压,精炼工段的设备也相应扩大,铜泵由四台0.9米~3/时的小泵改为两台67/150型的铜泵,铜液再生器由φ1.3米扩大到φ1.8米,过滤器和化铜桶等设备和管道都相应增大。因此,铜液的循环量和储量都比改造前有很大增加。铜液再生时用蒸汽的消耗量也就相应增加。     

铜液再生器改革

南县氮肥厂将回流塔与再生器、再生器与上加热器之间拉开,用φ159×4.5法兰短管连接,并将下加热器移至塔架二层楼面,如附图所示。这样,便于检修和设备更换。同时,该厂将再生出口的铜液接至下加热器管内,使回流塔来的铜液预热后进还原器,可节约蒸气,便于调节铜比。     

再生铜液余热利用

我厂原为3000吨型氨碱流程,铜洗工段的铜液下加热器因内漏而停用,上加热器也内漏,引起铜液中总铜下跌、铜比下降、微量跑高,致使不能正常生产。我们根据铜液再生工艺流程及设备结构特     

综合回收余热 提高节能效益

<正> 一、引言在300atm,450℃时,每合成一吨氨的反应热约77×10~4kcal。在目前小氮肥厂的合成流程中,大多采用后置式的回收方法,回收利用率都比较低。我厂在80年节能技术改造中,将两套合成系统(φ500系列、320kg/cm~2)余热分别采用套管式和列管式两种水加热器,加热至110℃左右的热软水,供铜洗再生用,利用率经测定,仅占合成吨氨反应热的30％左右在现有条件下,如何进一步提高回收利用率,结合我厂的具体情况,我们制订了在一套合成系统增设合成塔进出气换热器(即气汽换热器),以提高出塔气温度。两套合成系统分别回收热量,并在铜洗增设铜液自身换热器的综合回收余热方案。     

铜液二次回流再生及其经济效益

该厂对两套铜洗再生系统进行了改造,采用了铜液二次回流再生流程,投运后,效益显著。二次回流式再生塔比一次回流有着明显的再生效能和经济效果,其铜液成份稳定、操作平稳、精炼气质量好、酸耗(0.11kg/tNH_3)低;还具有投资少、见效快、操作平稳、弹性大等优点;在不改变原有再生器结构的情况下,只需增加一段回流塔即可取得满意的效果。     

规整填料在铜液塔中的应用

1　概　况我厂是以煤为原料造气的中型合成氨厂,设计能力为年产合成氨150kt,原料气净化采用碳丙脱碳和醋酸铜氨液洗涤。在进入铜洗之前,部分气体通过甲醇塔副产甲醇。铜氨液吸收有害气体之后,采用蒸汽加热及减压使有害气体溢出,再经水冷、氨冷及加HAC、加氨,使铜氨液得到再生,恢复吸收的能力。内径为1600mm的铜液塔原采用 50×50×2mm铁质鲍尔环散堆填料,在18m高填料层中,有2个锥形的液体收集器,以消除铜液自塔顶流下所产生的塔璧效应。在实际生产过程中,原料气中CO含量为3%时,脱除CO吨氨需铜液量为6 5～7 0m3。由于我厂合成氨系统2～3a…     

我厂3^＋铜氨液再生系统改造

我厂３~＃铜氨液再生系统改造黄子钦，余绍敬，李钟关（福建省三明市三明化工总厂，３６５０００）我厂二尿系统合成氨装置的气体精制工序采用钢氨液洗涤法脱除压缩来五段气中ＣＯ、ＣＯ。和Ｏ。。其钢液再生系统，回流塔采用双层填料塔；再生器为Ｏ２６００卧式容器，头?..     

合成氨装置中铜洗系统的综合改造

介绍了原铜洗系统对合成氨生产造成的不良影响,分别对铜洗塔、铜液过滤器、铜液再生系统热源、铜液再生器、铜液水冷器、吸氨塔等设备提出了改造方案,对改造后的生产运行效果、工艺参数对比和经济效益进行了总结。     

拉开再生塔 检修省时间

铜洗工段的再生塔从上到下由回流塔、再生器、上加热器、膨胀节、鼓泡筒、下加热器组成,相互重叠在一起,一共18～15米高。这样叠在一起很不便于维修,因为压在下面的再生器、上加热器、下加热器里面都有蒸汽盘管或列管,很容易穿孔,再生器里也容易积污为了检修,     

小氮肥厂铜液预热器的配置

该厂使用的铜液预热器虽能节约蒸汽消耗,但却对铜液损害严重,为此提出了新的设置方案。文章对此作了分析,作了经济对比。新的设置方案是:将铜液预热器改为热水加热器,再生塔上加热器蒸汽改为热水加热铜液。投运后,效益显著:吨氨铜耗降到0.532kg。     

氨合成系统双塔并联流程中的触媒升温还原

<正> 我厂生产能力为年产八千吨合成氨厂。原为两套合成系统:一套操作压力为150kg/cm~2;另一套操作压力为200kg/cm~2。为了改善管理,利用今年大修的机会,将原有的两个合成系统改造为一个合成系统,操作压力统一为200kg/cm~2,两台φ500的氨合成塔并联,共用一套氨分、油分、冷交(均系φ500),氨冷、水冷。改造后,两塔共填装触媒2600kg,其中 A_(106)型800kg、A_(110)型1800kg。由于在开车时,一套可控硅调压器出故障,不能使用,于是决定用#~1塔的触媒进行升温还原,#~2塔就搁下来了。#~1塔投产不久,发现塔的阻力较大,压力蹩高。在此情况之下,决定在生产的过程中,对#~2塔的触媒同时进行升温还原,在较高的     

利用造气风机间歇再生铁氨液

我厂生产能力为3000吨/年合成氨,原脱硫采用氨水中和法,使用阳泉煤制气,硫化氢经常高达2.5g/NM~3以上,虽然氨水中和法脱硫后串有活性炭脱硫,但活性炭仅使用四天就失效了,再生频繁,蒸气、电耗相当严重,并曾使铜氨液的总铜下降严重,变换触煤活性隆低,生产处于被动局面。为此:我厂将原罗茨风机前气柜后的除尘塔,改为铁氨液脱硫塔,再生风机用造气风机。在造气炉停止吹风开始制气阶段。风机送空气至再生池,再生铁氨液。脱硫塔采用空塔喷淋式。工艺流程图如下:     

防止铜洗工段微量跑高、带液、喷液的体会

我厂于1971年投产以来均采用安化等地的块煤为原料。投产后不久铜洗工段经常出现带液、喷液和微量跑高事故。1972年初,有一个班带液10多次,铜液成份十分恶化,铜比低到1.3,总铜低到0.92克分子/升,沉淀物非常多。1972年3月间一次停车清洗铜塔和再生器时,铜塔的填料要用钢扦打才能卸下,再生器内的沉淀物达800mm厚,因而造成设备及管道堵塞,每吨氨的耗铜达2.2～2.8公斤。针对铜洗工段出现的问题,我们做了如下分析工作:     

第一套“全自热非等压醇烷化净化新工艺”应用小结

2001年以前，我厂合成氨能力为120kt／a，只有单一尿素产品。Φ1000mm及Φ800mm两套氨合成系统生产能力达到满负荷，氨合成系统运行压力高达32．0MPa，吨氨电耗、气体单耗、综合能耗均偏高；铜洗有Φ1000mm及Φ700mm两套系统，经常出现铜洗系统出口气体CO、CO2含量过高、铜洗塔起泡带液等现象。氨合成及铜洗装置能力偏小，严重影响我厂经济效益和企业发展。