套类制件冷镦成形工艺与模具设计

冷镦成形工艺是紧固件主要成形工艺之一,冷镦成形工艺和模具的设计,是影响制件质量和制造成本的关键因素.以一种套环类制件为例,进行制件冷镦成形工艺设计,并对成形过程中与制件强相关的模具形状、尺寸进行设计,以达到降低模具损坏率、降低制造成本和提升制件质量的目的.     

大型钛合金零件内加热超塑性成形模具设计

分析了大型钛合金零件超塑性成形的特点,比较了工艺方案的优缺点,确定经济可行的工艺方案,并详细介绍该方案的模具结构及设计要点.实践证明,用内加热超塑性成形方法进行大型零件成形,简单易行,不仅降低了模具的制造成本,而且提高了产品质量,是值得推荐的一种方法.     

后门外板冲压工艺设计

介绍了汽车后门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计。为满足后门外板零件的产品要求,对拉深成形进行了成形模拟分析,并把成形模拟分析结果应用于模具的加工调试。制造的各工序模具已生产出合格产品。     

精密体积成形模具的设计制造与模具寿命

论述了精密体积成形(精锻)模具的寿命与模具设计制造的关系。采用先进设计手段合理设计精密体积成形件(精锻件)、锻压工艺、模具结构 ,选择模具材料 ,制定模具钢的锻造规范和热处理工艺以及合理确定机械加工工艺及加工精度 ,可大幅度提高模具寿命     

摆块式弯曲模具摆块机构的图解法设计

冲压生产中经常会遇到圆环形弯曲件,这类零件如果采用多道工序加工,工艺过程复杂,零件的加工成本高.若采用带摆块凹模的一次弯曲成形模,可简化工艺过程,降低零件制造成本.文章介绍了圆环形弯曲件一次弯曲成形模具的摆块机构的图解法设计.     

重型车桥轴管推方成形工艺模拟研究

重型车桥轴管推方成形最大推力与轴管直径、轴管壁厚、轴管材料、模具滚轮直径、各组滚轮的减径量、模具滚轮组数、摩擦系数等因素相关。本文对材料20Mn2、尺寸为?178×16钢管,推方成形为150×150工件,设计了模具滚轮尺寸系列,并采用Deform-3D软件进行模拟计算,再现了成形过程,得到了成形过程的推力行程曲线和各层模具滚轮径向力等数据,并依此设计制造了200t推方机及模具滚轮箱总成,进行推方试验,试验结果与Deform模拟结果一致。     

模具CAPP系统研究与探讨

在分析CAPP技术现状及发展趋势的基础上,结合模具零件加工工艺设计现状和存在的问题,提出了面向模具制造的CAPP系统的总体框架结构及各功能模块主要实现功能,编制了模具CAPP系统基础支撑软件——面向模具制造的工艺数据库管理系统,开发了模具结构件和标准件典型工艺检索系统和模具成形零件工艺生成系统。     

支架冲压工艺与模具设计

根据支架结构特点及技术要求,围绕如何提高生产效率、降低制造成本、简化模具结构,制订了复合模冲压成形的工艺方案.在冲裁复合模设计方面,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题.在弯曲、翻边、胀形复合模设计方面,借助"一面两孔"定位,解决了支架在成形过程中的偏移问题;通过控制成形模具的间隙,控制了弯曲回弹.实践证明,上述冲压工艺及模具设计生产效率高,模具结构合理,能保证支架的形状及尺寸精度.     

滑动拉拔弯曲成形工艺分析及模具设计

滑动拉拔弯曲成形工艺,是将预制的板坯通过具有给定形状的模具进行拉拔成形.本文对滑动拉拔弯曲成形工艺技术参数进行了模拟计算,得到了滑动拉拔弯曲成形工艺的有关技术参数;设计确定了模具结构,并对模具结构进行了优化设计.     

节水滴管模具的快速制造方法研究

介绍了应用快速成形制造技术(RP &M)进行节水渗灌设备中主要部件———节水滴管的设计及其快速模具的制备 ,滴管CAD设计中所进行的工艺设计 ,RT工艺模型的生成 ,样件的制备和金属喷涂快速注射模具的制造     

面向制造企业信息集成的工程设计自动化系统的功能设计

工程设计自动化系统是实施制造企业信息集成系统的关键技术,其功能设计是设计一个高质量工程设计自动化系统的基础.本文基于制造企业信息集成系统的模型,提出工程设计自动化系统的功能模型,设计了工程设计自动化系统的功能模块.这些功能模块体现了工程设计过程自动化的功能需求.     

基于重装制造业的协同设计系统的研究与开发

面向重装制造业,开发了协同设计系统.该协同设计系统在计算机支持下,协同完成一个设计任务,各设计人员围绕同一个目标,各自承担相应的部分设计任务和并行交互地进行设计,方便地共享和管理设计资料和结果,解决了资料和设计结果的安全等方面的关键问题,最终得到符合要求的设计结果.开发的协同设计系统为异地各技术人员参与同一项目的设计提供了一种全新的合作平台.     

基于多Agent的三维协同设计系统开发

针对计算机支持的网络化协同设计问题，提出了Agent的一般结构模型及基于多Agent的三维协同设计系统的结构模型，研究了实现多Agent的协同设计系统的关键技术，构建面向项目的多Agent协同设计系统平台，通过实际的产品设计过程在本平台的运行测试，证明该系统有较强的扩展性和维护性，可有效地实施面向项目的复杂机械产品协同设计。     

非平衡浇注系统的人工平衡设计与数值仿真

针对注射模非平衡浇注系统的特点,提出了利用BGV值计算浇注系统的平衡加CAE辅助分析相结合的设计方法。并以一个一模24腔非平衡浇注系统的注射成型模型为例,讨论了其非平衡浇注系统人工平衡设计的方法和过程。通过CAE模拟分析可以看出,这种辅助手段拓宽了非平衡浇注系统人工平衡的设计思路,提高了人工平衡浇注系统的设计准确度,归纳了一些非平衡浇注系统人工平衡设计方法和规律,指出浇注系统平衡设计不仅受浇口参数影响,分流道参数和注射成型工艺参数等同样对浇注系统的平衡有较大的影响。     

基于Pro/E二次开发的冲压模具参数化设计系统

以冲压模具设计系统的开发为目的,详细介绍了利用Pro/E提供的开发工具Pro/Toolkit,在Visual C 6.0上进行编译.从系统菜单、用户对话框的开发、参数化程序的设计,实现了弹出对话框方式的冲压模具标准件的参数化驱动,进一步扩展了Pro/E二次开发的功能.开发出的系统由冲压模具设计、冲压过程模拟、冲压模加工模拟几个模块组成,为设计者提供设计理论和知识的支持.应用开发的冲压模具设计标准系统,可以规范模具设计标准,缩短模具设计周期,提高模具设计质量.     

基于UG的铝型材挤压分流模设计KBE系统

结合铝型材挤压特点,将KBE系统引入型材挤压分流模设计中,在基于知识工程的铝型材挤压分流模智能设计系统框架内,将铝型材挤压分流模设计知识通过UG系统用户界面实现同分流模几何特征构建的搭接。系统是以UG NX为CAD/CAE开发平台,以VC++、UG/API、UG/GRIP等为编程开发语言环境,以工程实际经验及专家知识为分流模设计指导,并综合运用UG多种二次开发手段开发各个功能模块,包含零件管理信息、材料分析、截面特征、挤压工艺参数确定、模具结构设计、模具强度校核以及模具其他尺寸设计。系统的开发是KBE与CAX系统融合的一次有益尝试,对于挤压分流模KBE及计算机辅助设计具有积极的推广作用。     

基于Automation Studio地下铲运机液压系统改进设计分析

地下铲运机工作环境恶劣,装-运-卸及行走、制动、转向等都需要液压系统,系统性能和可靠性直接影响到整车的性能和寿命。根据ACY-2型地下铲运机液压系统的结构特点,参考TORO007液压系统对ACY-2型地下铲运机进行改进,根据经典设计经验值,将轮胎与地面间的综合阻力系数从0.5降低到0.16;减小转向油缸的缸径,改变双联泵的排量;将制动系统由原来的液压制动改为弹簧制动;基于Automation Studio对改进前、后液压系统进行建模分析,对系统参数进行适当调整;对比分析改进后与原设计液压系统的相关参数及转向、制动性能,结果可知:改进后制动系统更加安全可靠,减低了系统中的压力,减小了局部的压降,具有更优的效果。研究结果为此类改进设计及生产提供参考。     

产品分布设计系统的研究与开发

本文分析研究了分布网络环境下产品设计的问题，指出采用中间件技术足构建分布式设计系统的有效途径，并利用CORBA技术构建了产品的分布式网络化设计系统，系统中的设计模块可彼此进行信息交流，协调设计参数。通过实际运行，验证了本文所用方法和技术的有效性。     

基于Pro/E二次开发的注射模浇注系统智能模块设计

介绍使用Pro/E对注射模浇注系统设计时存在的问题,提出了注射模浇注系统智能化设计的解决方案,总结了浇注系统设计中的知识类型和处理方法,探讨了智能选择和自动装配等关键技术及其程序实现思路。使用Pro/Toolkit和Automation Gateway这2种开发工具在Pro/E中开发出浇注系统智能设计模块,利用此模块完成了一副注射模浇注系统的智能化设计。该模块的使用可提高注射模设计效率。     

A knowledge based approach to automate forging design

This paper describes a method and a system to automate the design of forging geometries. The method is derived from the principles and the actual practices of forging design used by experienced forging designers. Due to the diversity of the knowledge and problem solving techniques required for forging design, a combination of knowledge-based and algorithmic techniques was employed to implement the AFD (automated forging design) system. Given a set of design specifications, that is, machined part geometry, processing conditions, and special design considerations, the AFD system designs the forging section geometry automatically. Initial results from AFD show that it can be a powerful tool for designing geometries for the rib-web type of forgings.