甲醇-丙酮共沸物分离工艺的稳态及动态模拟

采用Aspen Plus软件对变压精馏分离甲醇-丙酮工艺过程进行模拟,分析了能耗、理论板、进料位置、回流比等参数对分离过程的影响。确定了该工艺中各塔的最佳操作参数:常压塔理论板数52,进料位置34,回流比2.85;加压塔理论板数62,进料位置41,回流比3.09。常压塔得到甲醇质量分数99.9982%,加压塔得到丙酮的质量分数99.893%。对比优化前后能耗,总节能24.9%。通过Aspen Dynamic软件建立温度控制模型,结果表明该控制体系可很好的应对进料流量和组分组成波动,保证甲醇和丙酮纯度。     

加压-常压双塔分离碳酸二甲酯-甲醇共沸物的动态模拟研究

采用Aspen Dynamic软件,在加压-常压双塔分离碳酸二甲酯-甲醇(DMC-MeOH)共沸物稳态模型的基础上,设计出固定回流比的动态控制方案(FRCS)。用进料流量、进料组成的扰动对FRCS的动态阶跃响应特性进行模拟验证。模拟结果表明,FRCS对加压塔的两种扰动的抑制效果均很好,对常压塔的抑制扰动的效果稍差一些;当进料流量增加20%时,常压塔塔底产品MeOH纯度由最初的99.50%(w)经10 h波动后降为98.60%(w);进料组成中DMC含量增加20%时,常压塔塔底产品MeOH纯度由99.50%(w)降为99.42%(w)。FRCS基本上可满足加压-常压两塔塔底产品质量的控制要求。     

常压塔塔顶系统设备腐蚀分析及对策

针对常压塔塔顶系统设备出现的腐蚀现象,从所处的腐蚀环境出发,分析了设备腐蚀的原因,提出了控制常压塔顶系统设备腐蚀的措施,如加强工艺防腐、提高设备材质等级和增设腐蚀监测手段等。     

常减压中和缓蚀剂的研发及工业应用

常减压蒸馏装置低温(低于120℃)腐蚀部位主要在初馏塔、常压塔和减压塔冷凝冷却系统、部分挥发线和常压塔上层塔盘,是典型的HC1-H_2S-H_2O型腐蚀环境,根据腐蚀机理,采用静态挂片法进行单组分筛选,研制出新型中和缓蚀剂。该中和缓蚀剂在辽阳石化炼油厂常减压装置得到工业试应用,试用期间,监测点"三塔"塔顶回流罐内水中Fe离子含量和pH在控制范围内,能够满足装置的使用要求,可有效减缓设备、管线的腐蚀速度,延长使用周期。     

常减压装置腐蚀调查报告

我厂十六周期的生产已告结束.本周期中,原油品种多,原油性质波动大,给设备的腐蚀带来许多新的影响.下面对常减压装置的腐蚀情况进行叙述,并对存在的问题进行讨论,以期得到解决.一、腐蚀现状介绍1.常压塔工作温度370℃,最高工作压力0.1MPa,工作介质原油,主体材质16MnR.常压塔壁呈麻点状全面腐蚀.进料口水平板有一φ20mm孔洞.上斜板焊缝冲蚀深度达6mm,侧板已冲蚀穿孔.未穿孔部位薄若纸状,已变形.塔壁所衬防冲板焊缝冲蚀程度严重,深达8mm.     

常压塔冷回流段塔壁腐蚀泄漏及解决措施

处于开工末期的蒸馏装置,因掺炼大量俄罗斯原油而导致常压塔冷回流段塔壁发生腐蚀泄漏。分析认为:常压塔顶温度控制偏低和装置加工负荷维持在高位是常压塔发生腐蚀泄漏的主要原因。为确保常压塔稳定运行,对常压塔采取了带压堵漏和贴板补强应急措施,并采取提高常压塔顶控制温度、加大常压塔顶馏出线注水量等多项管控措施,效果良好。     

联合装置腐蚀状况调查

联合装置在检修期间进行的腐蚀调查表明 :常压分馏系统的初馏塔 (材质Q2 35 -B)腐蚀较轻 ,挂片腐蚀率为 0 .0 0 5mm/a ;常压塔 (材质为SUS316L +16MnR)塔体有点蚀坑 ,进料口部位有冲蚀 ;汽提塔顶部存在较严重点蚀 ,蚀坑深 0 .5～ 1.0mm。催化裂化系统的第二再生器 (C - 10 3)衬里脱落、更换 ;分馏塔第 2 7层舌形塔盘 (材质 12AlMoV)严重腐蚀 ,第 2 6层集油箱腐蚀穿孔 ,从上到下更换了 12层塔盘 (材质为 0Cr13)。吸收稳定、脱硫及精制系统中 ,吸收稳定系统的塔、容器等状况良好 ,有 6台冷却器更换了管束 ;脱硫系统的干气脱硫塔、液态烃脱硫塔腐蚀严重 ,C - 4 0 2和C - 4 0 3溶剂再生塔整体更换塔盘和部分管线 ;精制部分仅尾气罐 (材质Q2 35 -B)腐蚀严重 ,其顶盖由 8mm减薄至 2 .4mm ,进行了更换。针对上述腐蚀问题 ,提出了应加强“一脱三注”管理和重点腐蚀部位的定点测厚工作。     

原油蒸馏常压塔塔盘腐蚀与结垢成因分析及对策

<正>原油蒸馏装置是炼厂的龙头,常压塔腐蚀结垢严重影响产品的分离精度、质量、收率和装置加工负荷,并对下游装置造成冲击甚至停工。本文介绍了某石化公司首次4年一检修的蒸馏常压塔腐蚀结垢状况,分别从结垢腐蚀机理、原油性质、工艺条件、工艺流程等多方面因素分析了造成此次腐蚀结垢的原因,并提出了增设注水线、提高汽油干点、提高常顶回流罐的排水性能和改注有机胺等相应改进措施,确保装置的安全平稳运行。     

采用双效变压精馏工艺分离甲苯-正丁醇的模拟

采用双效变压精馏工艺流程分离甲苯-正丁醇物系。利用Aspen Plus化工模拟软件,以分离过程能耗最低为目标函数、甲苯和正丁醇纯度为约束变量,对双效变压精馏工艺流程进行了优化计算。模拟结果表明,采用负压和常压双效变压精馏工艺可以实现甲苯-正丁醇物系的高纯度分离,即负压塔的优化操作参数为:塔压20.0 kPa、理论塔板数26块、进料板为第12块塔板、回流比1.1;常压塔的优化操作参数为:塔压102.0 kPa、理论塔板数32块、进料板为第14块塔板、回流比3.2。计算结果表明,与两塔采用外界蒸汽供热的方式相比,采用常压塔塔顶汽相潜热为负压塔塔底再沸器供热可节能约42.3%。     

甲醇精馏过程四塔流程模拟分析

利用PRO／Ⅱ化工流程模拟计算软件,预精馏塔和回收塔、加压塔和常压塔分别采用ALCO热力学计算模型和NRTL热力学计算模型并进行了热力学参数修正,以醇类、水作为关键组分,对甲醇精馏四塔流程进行模拟计算。通过计算各塔进料位置、回流比和理论板数等操作参数,对进料温度、操作压力进行了模拟优化。结果表明,四塔流程精馏出的甲醇质量符合美国AA级和GB338—2004优等品要求,在能耗、操作稳定性、灵活性方面具有优势。