预加氢反应器焊缝裂纹的安全性评定

根据BS7910－99《焊接结构缺陷验收评定方法指南》和《压力容器缺陷评定》对一台预加氢反应器筒体焊缝中裂纹进行了安全性评定,得出在正常操作条件下,还是安全 的。但考虑到裂纹可能继续扩展,建议尽快更新或返修。     

J积分在非均质焊接接头裂纹问题中的应用研究

本文用弹塑性有限元方法，对焊缝区纵向裂纹和横向裂纹做了大量Ｊ积分计算，研究了焊缝区中非均质组合结构裂纹的Ｊ积分的守恒性，分析了焊缝区硬夹层宽度大小对整个组合体Ｊ积分数值的影响，为建立焊缝区中裂纹的Ｊ积分失效评定曲线，提供了可靠的依据。     

基于BS7910标准含埋藏裂纹缺陷管线的一级安全评定

针对X80管线在生产制造过程中产生的埋藏裂纹缺陷,采用标准《焊接结构缺陷验收评定方法指南》(BS7910)中的一级评定方法,分别对存在于管道焊缝中的间距不同、位置不同、数量不同的埋藏裂纹缺陷进行安全评定,并给出了断裂比、载荷比、有效裂纹尺寸以及允许裂纹尺寸,为该类缺陷的返修、放行或报废处理提供一定的理论参考,有极大的工程意义.     

潜艇锥柱结合壳焊缝焊趾处初始裂纹尺寸评定

潜艇锥柱结合壳焊缝焊趾处是结构疲劳热点部位,该处焊接缺陷初始裂纹尺寸的评定对于结构疲劳寿命的计算有着重要的意义.文章从不同角度,分别采用检测仪器灵敏度的下限、工程上定义的萌生阶段、焊缝的评级标准以及探伤缺陷的统计分布等方法对焊接缺陷进行评定分析,最终得出初始裂纹尺寸为:c0=2.5 mm,a0=0.1 mm.结合断裂力学方法,对该处疲劳寿命进行了分析,与实验结果比较得知,该评定结果与实际符合,在工程应用中具有可信度.     

电磁激励红外热像检测焊缝裂纹试验研究

金属焊接结构应用广泛,焊缝裂纹危害性极大。应用电磁激励红外热像技术检测焊缝表面裂纹,根据焊缝裂纹的热像图特征,提出了一种基于形态学的裂纹识别算法,将该方法运用于不同焊缝裂纹尺寸和方向,不同焊接结构试件的焊缝表面裂纹的检测试验中。实验结果表明,该方法能有效检测出焊缝表面裂纹的存在。     

水泥回转窑简体裂纹模型的建立和安全评定

回转窑是水泥生产系统的关键设备之一,其服役状况直接影响水泥的产量和质量.针对某水泥回转窑筒体焊缝沿筒体轴线方向开裂问题,对轮带与筒体进行力学分析,得出引起垫板处筒体焊缝开裂的应力主要包括弯曲应力、温度应力、残余应力等.结合断裂力学和弹塑性力学构建筒体焊缝裂纹的力学模型,按应力强度因子建立筒体焊缝的断裂判据,对裂纹进行安全评定,并通过现场裂纹统计证实了模型和评定的准确性,裂纹临界尺寸为141 mm.     

板壳式换热器裂纹缺陷的安全评定

通过对低合金钢焊接板壳式换热器壳体与接管焊接区裂纹宏观和微观观测，进行了常规力学计算，根据国际ＣＶＤＡ－１９８４－１４及国际焊接学会规范ＩＩＷＸ－７４９－７４进行的断裂力学计算分析，确定了换热器焊缝区裂纹产一的机理及容许裂纹尺寸，     

含缺陷管式褐煤干燥机用钢焊接接头低温下的安全评定

在设备内部载荷、裂纹尺寸及材料低温性能已知的情况下,采用我国《在用含缺陷压力容器安全评定》(GB/T19624-2004)标准中简化评定针对某褐煤干燥机管板用钢Q370R焊接接头焊缝处外表面裂纹进行了安全评定,并给出了失效评定图,同时根据标准计算出该焊接接头最大容许等效裂纹尺寸。结果表明,评定点位于曲线定义的安全范围内,但等效裂纹尺寸大于最大容许等效裂纹尺寸,根据标准该结构不安全必须进行返修。将GB/T19624-2004安全评定标准应用于管式褐煤干燥机结构,为国内含缺陷Q370R钢结构的安全评定奠定基础。     

低压供汽管道安装焊缝缺陷安全评定

在简要评述国际压力管道缺陷安全评定规范的基础上，制定了采用API1104经验性验收准则与CEGBR6标准评定方法相结合的压力管道安全评定的技术路线，通过管道有限元应力分析计算与安装焊接缝的抽样无损探伤检测对某石化公司低压汽管道安装焊缝缺陷的安全性进行了评定，避免了不必的焊缝翻修。本文详细总结了低压供汽管道安装焊缝安全评定的主要过程，方法与结论。     

电厂压力容器用钢焊缝裂纹极低温下的安全评定

根据(GB/T 19624—2004)《在用含缺陷压力容器安全评定》标准,对一台电厂压力容器筒体纵向焊缝表面裂纹在极低温下进行安全评定,得出该裂纹在一定时间内在操作正常的前提下是暂时允许存在的,但考虑到容器的内部压力波动及使用环境,若发现裂纹扩展,应立即停止使用并返修。     

海洋立管焊接接头的断裂参量J积分研究

针对深水海洋立管的特点,采用弹塑性有限元计算方法,对裂纹深度、长度、管道径厚比等因素对海洋立管断裂参量J积分的影响进行了研究,并在此基础上分析不同焊接接头组配在加载过程中的断裂性能。结果表明,焊接接头J积分值与全母材是有所差异的。因此,在海洋立管焊接结构安全评定中,除考虑不同裂纹深度、长度、管道径厚比对海洋立管的影响外,还必须考虑焊缝组配对焊接接头断裂参量的影响。     

板壳式换热器裂纹缺陷的安全评定

通过对低合金钢焊接板壳式换热器壳体与接管焊接区裂纹宏观和微观观测，进行了常规力学计算，根据国标ＣＶＤＡ－１９８４－１４及国际焊接学会规范ＩＷＸ－７４９－７４进行的断裂力学计算分析，确定了换热器焊缝区裂纹产生的机理及容许裂纹尺寸，提出了只要能继续严格执行焊后热处理规范，对焊后出现的微裂纹，就不会影响设备的强度和使用。为该品牌的换热器的继续开发、生产正常服役，提供了可靠的理论依据。     

基于等效结构应力的钢吊车梁焊缝疲劳分析

介绍等效结构应力法对焊缝疲劳评定的原理,以T型焊接接头对比验证等效结构应力法具有网格不敏感.然后以某钢吊车梁作为研究对象,对其进行了静力分析,并且利用有限元分析软件ANSYS/FE-SAFE对吊车梁主焊缝进行了评定.最后,考虑焊接残余应力的影响,对焊缝疲劳寿命进行评估.研究表明,基于等效结构应力法进行焊缝疲劳评定得到的疲劳寿命对网格大小不敏感;残余应力的存在降低了焊缝的疲劳寿命.     

疲劳模糊评定图及其应用

在实验研究的基础上，利用模糊集理论和Ｈａｒｒｉｓｏｎ提出的质量带评定方法绘制了含焊接缺陷结构的疲劳模糊评定图。该图可用于计算含焊接缺陷结构的失效概率和疲劳损伤，它为焊接结构安全评定实现人工智能化建立了初步基础。     

全奥氏体钢焊缝金属的显微裂纹

本文运用能谱分析仪和金相检验，研究了全奥氏体焊缝金属底层焊道产生热裂纹的机理，以及焊接材料成分的变化和焊接工艺规范的变化对焊缝裂纹的影响规律，探索了显微裂纹的防止方法，得出了对生产有一定参考价值的结果。     

钢桥面板—纵肋双面焊缝疲劳裂纹应力强度因子

双面焊有望改善顶板—纵肋焊接构造细节的疲劳抗力,而初始焊接缺陷是影响该类构造细节疲劳性能的关键因素。基于断裂力学理论,采用FRANC3D-ABAQUS交互技术建立了含初始裂纹的钢桥面板多尺度有限元模型,研究顶板—纵肋连接焊缝疲劳裂纹应力强度因子。分析了焊缝熔透率、顶板厚度、初始裂纹形状比等对双面焊缝疲劳裂纹应力强度因子的影响规律。结果表明：钢桥面板—纵肋连接焊缝细节处疲劳裂纹为Ⅰ型主导的Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ复合型疲劳裂纹;双面焊缝顶板焊根处疲劳裂纹应力强度因子最大值比单面焊缝小64.3%,改善了顶板—纵肋焊缝的疲劳性能;焊缝熔透率对顶板—纵肋双面焊接细节疲劳裂纹应力强度因子影响较小;加厚顶板显著降低了顶板—纵肋双面焊接细节疲劳裂纹应力强度因子;随着初始裂纹形状比增大,裂纹应力强度因子减小。     

全奥氏体钢焊缝金属的显微裂纹

本文运用能谱分析仪和金相检验，研究了全奥氏体焊缝金属底层焊遗产生热裂纹的机理，以及焊接材料成分的变化和焊接工艺规范的变化对焊缝裂纹的影响规律，探索出了显微裂纹的防止方法，得出了对生产有一定参考价值的结果。     

压力容器裂纹缺陷计算机辅助评定系统

利用Visual Basic编程语言开发了压力容器裂纹缺陷计算机辅助评定系统。采用压力容器的裂纹缺陷最为常见的CODJ、积分及双判据3种方法进行评定,并对疲劳寿命做出预测。经校核其评定结果准确可靠,避免了人工评定过程中的繁琐计算工作,实现了压力容器裂纹缺陷评定的自动化和智能化。     

考虑残余应力的焊接节点疲劳寿命有限元分析

为研究残余应力对焊接结构疲劳性能的影响,基于热力耦合计算方法建立了热弹塑性有限元模型,模拟T型节点焊接全过程及焊后热处理的温度场与应力场.基于扩展有限元法建立T型焊接节点断裂力学数值模型,将焊接应力场作为初始条件引入模型并分析其对疲劳裂纹动态扩展行为的影响.结果 表明,未考虑残余应力时,焊接节点疲劳裂纹向焊缝两端均匀发...     

焊接接头力学不均匀体断裂力学参量的数值分析

应用ＭＡＲＣ有限元分析软件对平板拉伸和三点弯曲试样焊接接头力学不均匀体的断裂参量──Ｊ积分进行了数值分析．考察了焊接接头不均匀裂纹体Ｊ积分的守恒性,以及不同裂纹长度、强度匹配和焊缝宽度在加载过程中对Ｊ积分及塑性区发展规律的影响．结果表明：焊接接头Ｊ积分具有守恒性,裂纹越浅,加载时塑性区越大,断裂韧性值越高．高匹配焊缝中的裂纹更容易进入浅裂纹状态,从而使高匹配焊缝具有较好的抗断性能．焊接接头强度匹配因子Ｍ对Ｊ积分值有很大的影响．焊缝宽度对Ｊ积分值也有影响．