薄壁管材加工工艺力学性能分析及对比

薄壁管材在航空、航天、航海等工业在装备上的应用日趋广泛。针对薄壁管材弯曲成型加工过程产生的褶皱、拉伸破裂、"V"型折断等破坏现象,结合薄壁管材加工工艺方法与特点,分析薄壁管材加工过程的工艺过程。同时,以加工过程管材破坏形式为导向,分析薄壁管材加工过程的力学特征,为薄壁管材成型加工的改进提供思路。     

细长薄壁管件加工夹具设计及变形控制

某零件主体为焊接结构,具有环形截面较小,细长薄壁,焊缝区域大和切削加工性能差等加工难点.针对上述加工难点,提出了两种细长薄壁管件的加工工艺方案,并进行了方案的对比分析,最终采用涨紧芯轴的加工工艺方案进行细长薄壁管件的外圆加工.结果显示:采用涨紧芯轴能有效增加工件的刚性,解决常规加工过程中产生的变形,进而有效控制工件的尺寸精度和位置精度.     

细长薄壁管件车削变形误差控制研究

为提高细长薄壁管件的加工精度,提出了细长薄壁管件车削加工变形量的计算方法,为实现细长薄壁管件的数控实时补偿加工提供了依据。首先对细长薄壁管件在加工过程中受力边界分析,基于虚功原理和大变形理论,建立细长薄壁管件在径向切削力作用下的变形量计算模型,分析变形量随工况条件因素(切削位置、切削力、工件壁厚、工件长度和工件直径)对变形量的影响规律,进一步推导出在径向切削力作用下变形量的计算公式,为现场快速计算实时补偿量提供方法。     

对金属挤压水压机新结构的探讨

由于挤压工艺能显著提高金属的可塑性、增大加工过程的变形程度和改善机械性能,并具有加工过程简捷、制品沿模子断面的尺寸精度高等优点,巳广泛用于有色金属及其合金的管材、棒材和型材;各种截面形状复杂或品种规格经常改变的型材;压延方法或热轧法所不能制造的薄壁管件和型材等的加工。而且随着科学技术的发展,目前又已用到特种合金钢材和稀有金属的加工中去。     

圆柱体方孔配合件钳工加工工艺分析

本文对圆柱体方孔配合件钳工加工过程中,加工工艺过程、加工难点和测量手段进行分析,为保证圆柱体方孔配合件的加工、测量和装配质量提供较佳的参考。     

泡沫衬件的数控加工分析

分析电力机车驾驶室泡沫衬件的结构特点,采用分块加工的方法,将大型的驾驶室泡沫衬件进行分割数控加工.在加工过程中,通过采用合理的泡沫加工工艺,保证了零件的加工质量及效率.     

反转螺旋薄壁管件液压胀形的仿真与优化设计

反转螺旋薄壁管件是一种新开发的高效吸能的异型零件,由于形状比较特殊,加工过程中的厚度分布不均和过度减薄问题一直没有得到很好的解决。通过建立有限元分析模型,对管件液压成形的过程利用有限元分析软件LS-DYNA进行了模拟。利用响应曲面法进行优化得到液压胀形的最佳工艺参数,优化后的薄壁管件厚度分布更加均匀,减薄率在优化后降低了10.258%。最后通过比较优化前后的薄壁管件厚度和减薄率分布情况对优化结果进行了讨论和分析。     

大口径薄壁管件端部精密加工用稳定装置设计

使用常规的方法对大口径薄壁管件进行精密加工时容易出现尺寸超差的现象。为有效解决该问题,设计了一种包含内部支撑机构和定位机构的管件端部加工稳定装置,并使用该装置进行2根管件的加工试制。与常规方法加工2根管件的加工参数进行对比发现,使用该稳定装置可有效提高大口径薄壁管件的加工尺寸精度,为大口径薄壁管件的加工工艺优化和成材率的提升提供了参考。     

中型电动机机座的加工变形分析及工艺研究

铝合金薄壁类零件属于难加工零件,加工中受切削力、切削热、夹紧力以及残余应力的影响,零件存在较大变形,不易控制。本文针对典型案例,对加工过程中存在的问题、原因以及解决方法进行了分析,并在研究零件结构和加工要求的基础上,通过改进工艺路线和设计专用夹具,克服了加工过程中的各种难点,保证了加工质量。     

塑料的激光加工技术

塑料的激光加工比传统的加工过程要简,单产量与质量都有极大的提高。激光加工法正在广泛地用于热塑性塑料及韧性耐磨塑料的加工。比起传统的加工方式,此法加工精确,成本低廉。1.优点激光可加工复杂、异型工件和薄壁管以及挤压件或易变形的精密元件。与工件无机械接触。由于激光加工的极窄切缝使材料的     

镜筒注塑件的机械加工工艺研究与优化

根据某镜筒件的工艺特点,选择塑料模具加工,但该镜筒件存在产品壁薄、结构复杂、异形、精度高、加工过程中易变形等工艺难题,从而影响了产品装配的工艺性,不易达到使用要求。文中对镜筒件的加工工艺进行了一系列优化设计,改进热处理工艺,设计专用夹具,实现镜筒件可靠装夹和机械加工性能提升,提高了加工质量和效率。     

薄壁管状零件加工工装优化技术

在数控车削加工中,薄壁管状零件属于典型的难加工件,其装夹刚性较差而极易导致扭转变形和圆柱度、端面平面度误差的产生。本文主要从专用工装优化设计方面开展相关技术研究,分析薄壁管状零件加工过程中的变形情况,并采取相应措施对加工变形进行有效的控制。     

数控车床上加工薄壁管类零件可行性的判定

薄壁管类零件由于本身形状原因、刚度有别于实心工件，薄壁管类零件壁厚很薄，长径比很大，径向刚度很弱，在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响，在切削力很大的情况下，产生径向变形和弯曲变形，是加工车削系统的薄弱环节，车削过程及其容易产生振动，使得被切削表面产生震纹，严重影响了工件表面质量。     

飞机铝合金薄壁件腹板数控加工质量改进措施

针对铝合金薄壁结构件腹板的加工表面质量进行阐述,分析了数控加工中腹板加工质量的主要影响因素,并论述了在数控加工过程中,从工艺方案、装夹定位方式、刀具轨迹、加工顺序等方面控制零件变形、提高零件加工过程中刚度的具体工艺改进措施,以提高薄壁零件腹板数控加工质量。     

薄壁弹性铜套的数控加工分析

在数控车削加工中,薄壁零件的加工是一个难点。通过对某产品内线拉刀刀体配合件薄壁弹性铜套的数控车削加工工艺分析,以及对加工过程的不断改进,有效地克服了薄壁零件在加工过程中的应力变形和装夹切削变形,保证了加工精度,提高了生产效率。     

高强度薄壁管件淬火变形控制工艺分析与应用

高强度薄壁管件淬火时极易变形,淬火后因其高强度、高弹性而难以校正,如果采用模压淬火,需要制造相应模具,成本高,且不适用于科研试制或小批量生产。针对高强度薄壁管件淬火变形大的难点,开展了淬火变形机理分析和淬火变形控制方法研究,并通过工艺试验,对防变形工艺筋进行了优化设计,确保了零件淬火后的内在质量与变形控制质量,解决了技术难题,提高了零件生产效率。     

用UGNX的糖果盒型芯模的编程方法与技巧

分析糖果盒型芯模的特点及加工过程中存在的工艺问题,设计出合理的加工工艺,利用UGNX软件解决加工过程中出现的问题。这样既保证了加工质量,也提高了生产效率。     

航空薄壁件加工动态特性及控制

薄壁件广泛应用在航空航天领域,然而由于薄壁件刚度较低,加工过程中容易产生振动,因此加工质量很难保证。本文建立薄壁件加工过程的力学模型,并得出刚度是影响其质量的主要原因;针对薄壁件刚度较低的特性,提出一种应用水射流辅助支撑薄壁件切削加工的新型方法,该方法可以有效提高薄壁件的加工刚度,减小薄壁件加工过程中产生的振动变形误差。     

影响机械加工精度的因素及提高措施

在机械工艺加工过程中,零件的加工精度受到工艺系统、加工误差以及内应力等诸多因素的影响,而这些因素的变化会深刻影响一批零件的最终质量。因此,提高工件的机械加工精度,从某种角度来说,就是提高工艺零件的整体质量。本文主要对影响机械加工精度的相关因素进行深入有效的研究和分析,以解决机械加工过程中的一些不利因素,提高机械加工的精度。     

基于UG的航空薄壁件加工工艺研究与实践

针对航空薄壁工件的壁薄以及结构复杂,在加工时会出现刚性低、材料去除率高以及易发生干涉等难点,分析了薄壁件加工变形与残余应力的主要影响因素。为保证在加工过程中薄壁件的刚度,研究制定了薄壁件铣削加工方案,剖析了薄壁件的结构特点,展开了加工工艺研究。根据机床特点利用UG CAM设置参数并进行后置处理,生成了相应的走刀轨迹,并运用VERICUT进行仿真加工,将验证后的加工工艺应用于实际加工中,实现了薄壁件高效率、高精密、高可靠性的数控加工。