采煤机牵引部壳体铸改焊方案优化分析

对采煤机牵引部铸造壳体模型和焊接壳体模型进行有限元仿真结果的对比分析,得出焊接壳体模型的薄弱环节。通过对焊接牵引部应力较大部位进行结构和工艺的改进,提高了采煤机焊接壳体结构的可靠性和使用寿命。     

嵌入式接管与压力容器壳体的焊接

分析了嵌入式接管与压力容器壳体对接焊接时焊接变形和焊接裂纹产生的原因,提出了与常用坡口不同的坡口形式及其相应的焊接工艺规范,通过焊接过程中采用各种措施以及焊后热处理,从而达到保证焊接质量的目的。     

采煤机焊接式摇臂壳体的研究

对采煤机摇臂铸造壳体的结构进行分析,经过方案论证,工艺性比较,可行性分析,成本分析,提出改造方案,将摇臂壳体改由钢板、锻件和铸件拼焊而成。对改造好的壳体进行受力分析,分析摇臂壳体的受力状态,找出其结构的薄弱点,最后进行焊接结构和焊接方式的优化设计。将摇臂壳体的各方面性能做到最优化。     

ZG25Mn2牵引箱壳体裂纹焊补工艺研究

针对采煤机牵引箱壳体修补焊缝焊接后出现裂纹的现象,通过材质的焊接性能分析、焊接变形分析、焊接工艺比较,选择出合理有效的焊接工艺方法和工艺参数,降低了焊缝的冷裂纹敏感性,有效地控制焊接变形,获得性能优良的焊接接头。     

采煤机牵引部电动机筒返修的措施

简要介绍了某滚筒采煤机牵引部壳体铸造后电动机筒部位因筒体偏置及筒体直径过大导致机加工后仍有大面积黑皮,影响电动机在矿井下安装和使用的问题。提出了沿筒体圆周方向均布焊接板条、筒体圆周面整体堆焊焊材、筒体镗孔后镶套三种返修方案。根据焊接工艺控制及筒体结构等的可行性分析,最终确定了筒体镗孔后镶套的返修方案,顺利地解决了铸造后电动机筒的缺陷,并节约了返修成本。     

薄煤层采煤机可靠性分析与疲劳寿命预测

以刚柔耦合多体系统动力学理论为基础,建立了摇臂壳体和牵引部壳体为柔性件的采煤机刚柔耦合虚拟样机模型;根据滚筒工作阻力和采煤机主要技术参数,推导出了采煤机牵引阻力的取值范围,验证了动力学仿真分析中牵引阻力参数设置的正确性;基于Matlab编程,获得了前后滚筒的载荷文件,并通过ADAMS动力学仿真分析,发现了采煤机壳体的应力分布与变形情况,提出了改进措施;基于动力学仿真结果中壳体关键节点的主应力载荷,获得了用于疲劳寿命分析的载荷谱,通过疲劳寿命计算,得到了壳体的最小疲劳循环次数和疲劳损伤值,发现了壳体疲劳寿命的薄弱环节。为研究设备在大范围刚性运动与柔性构件小变形运动时的应力、变形和疲劳寿命情况提供了新的方法。     

采煤机机壳的修复新工艺

无论那种采煤机,都是由几个结构复杂的壳体组合而成,如摇臂机壳、截割部机壳、主牵引部机壳、副牵引部机壳、电控机壳等。材料一般为铸铁,为提高强度也有的为铸钢。壳体壁薄、内腔结构复杂,腔壁上分布着大小不一的孔,有些机壳内还有液压油,有密封要求,并要承受一定的油温。这些壳体被加工面多,精度要求高,生产周期长,加工量大,     

半移置带式输送机关键部件焊接工艺研究

选取半移置带式输送机的滚筒、主滑撬为研究对象,对主滑撬的整体组焊、拼焊工序及焊接滚筒时的引弧板安装位置、开坡口等焊接工艺进行研究。结果表明:拼焊、整体组焊的焊接工序有效地提高了主滑撬的焊接质量,并能够解决主滑撬单独组焊变形问题;滚筒的焊接工艺解决了滚筒在焊接过程中焊缝出现咬边、产生气孔等问题。     

采煤机牵引部行走机构壳体拓扑优化

本文基于虚拟样机技术,构建了采煤机整机的联合仿真平台。将虚拟样机分析结果加载到有限元软件ANSYS建立的模型中,得到行走机构壳体分析结果。对其进行拓扑优化仿真,得到了行走机构壳体的拓扑优化策略,为采煤机牵引部机构壳体的优化设计提供了数据支撑和理论方法。     

新型MG500/1140-GWD电牵引采煤机

针对复杂工况中硬厚煤层高产、高效综采需要,改进以往同类产品不足,创新研制MG500/1140-GWD电牵引采煤机;本机采用新型铸造材料ZG25Mn2Ⅱ,同时改进截割部、牵引部相应齿轮传动系统设计,在满足强度前提下减少摇臂壳体和牵引壳体体积,增大18%过煤空间,滚筒扭矩提高至175 k N·m,牵引力增加至800 k N,提高了采煤机爬坡和过断层能力;进口成熟元件和多项专利的应用,使得该机井下工作期间运行平稳。     

电渣压力焊操作工艺及技术参数的探讨

钢筋电渣压力焊属熔化压力焊范畴,它利用电流通过钢筋２端之间的焊接渣池所产生的电阻热,将钢筋端部局部熔化剂一定程度时,对焊接端部施加压力,使２钢筋紧密结合。     

单体液压支柱等离子焊接工艺通过部、局级鉴定

<正> 山东煤矿泰安机械厂和哈尔滨焊接研究所共同研究的单体液压支柱等离子焊接工艺于1987年9月21日通过部、局级鉴定。鉴定会由煤炭部制造局主持。参加会议的有部制造局、煤科院,哈尔滨焊接研究所、山东煤管局、部铆焊分站及部分大专院校和有关煤机厂、矿务局等20多个单位34名代表。单体液压支柱等离子焊接工艺有以下几个特点: 1.在国内首次采用了双工位双枪一次焊接两条环缝,焊前不需开坡口,焊时不需用     

O型防爆外壳焊接变形的控制

O型防爆开关外壳为Q2 35A普通碳素钢板焊接结构件 ,采用薄板与中厚板组对焊接 ,焊缝较多 ,且薄板与中厚板在组对焊接过程中 ,容易产生焊接应力和焊接变形 ,焊接变形不仅造成焊件尺寸、形状的变化 ,而且在焊后要进行大量复杂的矫正工作 ,严重的会使焊件报废。因此 ,有效地控制焊接变形是很重要的制造环节     

采煤机摇臂壳体国产化设计

针对采煤机摇臂壳体断裂问题,分析了国内外采煤机摇臂壳体材料的化学成分、硬度、金相组织和力学性能,提出了材料中增加Mn元素和淬火+高温回火的调质热处理工艺两方面的改进措施。工业性试验表明,应用新技术的电牵引采煤机的摇臂壳体的硬度和屈服强度等性能指标达到进口采煤机性能,综合性能良好。研究成果可为大功率电牵引采煤机的研发奠定基础。     

重型采煤机牵引箱体设计分析及改进

为了解决由于重型采煤机牵引箱体设计结构不合理而造成的一系列加工质量、焊接质量、生产组织等问题,提出将采煤机原牵引箱体的铸、焊结构改为整体铸造箱体的方法。为了满足箱体对材质的要求,对牵引箱体材质的合金元素进行微调,使其抗拉强度和屈服强度均提高了10%,其屈服强度可达700 MPa以上,抗拉强度可达850 MPa以上,冲击性能较好,能够满足采煤机在复杂煤层、夹矸煤层工作时对强度和冲击的要求。     

采煤机铸造式液压油箱注油的解决方法

<正>1概述采煤机液压油箱,一般有焊接式和铸造式两种方式。铸造式油箱与采煤机牵引部为一体,油箱的上盖为牵引部壳体上端面,与外界直接接触。注油时都经上盖注油孔注油。这种注油方式方便、快捷,但对液压油存在很大的安全隐患。2液压油乳化的原因     

HFH—195环缝焊接机的研制

本机专用于所有可焊金属的圆筒体工件的环缝焊接,主要用于不锈钢不壶上半部圆筒体与下半部圆简体的氩弧对接环焊。本机所焊接的水壶厚度０．７ｍｍ直径１９５ｍｍ,高度１０６．９ｍｍ,根据用户需要可以更换不同夹具,焊接不同直径的圆体工件。     

基于煤机制造焊接施工技术的分析及应用

针对气体保护焊焊接施工技术在煤矿机械制造中的工艺应用,分析了焊接工艺参数及施工过程中各因素的影响,并以同煤集团机电装备公司中央机厂为塔山煤矿、同忻煤矿和金庄煤业公司生产制造的ZF15000/27.5/42型大采高液压支架产品为例,提出了具体的焊接工艺技术措施,实现了新材料、新工艺煤机制造焊焊接施工技术应用的新跨越,填补了煤炭行业煤机制造气体保护焊焊接施工技术应用领域的多项空白。     

电牵引采煤机截割部摇臂瞬态动力响应分析

对摇臂壳体进行瞬态动力响应分析,可以得出摇臂壳体的相关动力学特性,建立基于NX.NASTRAN的采煤机截割部摇臂瞬态动力学模型。在对摇臂壳体进行模态分析的基础上,提取采煤机截割电机的截割电流,计算出一段时间内摇臂滚筒所受的截割阻力、侧向力和牵引阻力,并将这些力当作动载荷施加在滚筒的轴线上,通过瞬态动力响应分析,得出了摇臂在动载荷作用下摇臂壳体各关键部位的应力应变信息,以确认摇臂壳体在动载荷作用下的强度是否满足设计要求。     

低合金结构钢CO_2气体保护焊工艺探析

通过各种形式液压支架制造的实例,介绍了用CO2气体保护焊焊接强度等级不同的低合金结构钢构件的焊接工艺,提出了焊接方法、焊接速度及焊接参数的选定。