基于粒子群算法的转炉用氧节能优化调度

针对钢铁空分企业氧气放散率高、综合能耗高的问题,建立了以减小转炉用氧总量波动和降低系统能耗为目标的转炉用氧调度模型。综合考虑了吹炼区间时长不变、各吹炼区间起始时刻满足工艺要求、钢水温度大于1250 °C、转炉用氧调度前后变动最小等约束,以基于整数空间的粒子群（Particle swarm optimization, PSO）算法进行求解。同时,以国内某大型钢铁企业空分厂为案例,采用Pipeline Studio软件建立该厂区氧气管网输配系统模型,对转炉用氧调度的节能优化效果进行了验证。结果表明,本文提出的转炉用氧节能优化调度在研究时间段尽可能安排单台转炉生产,有效降低多台转炉吹氧重叠时间,在生产时间内错峰用氧,减小转炉用氧总量波动,缓解氧气供求不平衡的矛盾。在120 min研究时长内,调度前后系统氧气放散量由1242.1 m3降低至0,相应的空分系统的电耗节约了1192.42 kW·h,氧压机的压缩能耗增大了41 kW·h,氧气管网输配系统节约总能耗为1151.42 kW·h。综合计算来看,转炉用氧调度应用到全年,预计减少氧气放散总量5.44×106 m3,节约氧气管网输配系统总能耗5.22×106 kW·h。      

钢铁企业深冷法大型空分氧气升压方法的合理选用

探讨了大型空分的氧气升压的三种方式，重点分析了液氧泵内压缩流程及其优缺点，通过比较内压缩流程和外压缩流程，提出了两种流程的合理选用方案。     

大型透平压缩机添加 HYDRA MAXX运行试验总结

武钢氧气公司大型透平压缩机多、能耗高，采用了POWER UP边界润滑油作为有各种节能效果的全新高科技润滑油添加剂，有效降低了能耗，延长了机器寿命。     

莱钢12000m^3／h内压缩式制氧机过程控制系统的优化设计与应用

国内空分行业，内压缩流程作为一种新技术，在近几年逐渐被采用。就冶金型空分而言，与传统的外压缩流程机组相比，内压缩流程制氧机组具有安全性较高、氧气压缩成本较低、氩提取率高等特点。随着莱芜钢铁集团有限公司技术革新的深入进行，生产规模的不断扩大，对氧气的需求量越来越大。为了满足炼钢、炼铁等热线迫切的生产需要，莱钢新增建一套12000m^3／h内压缩流程制氧机组。     

氧气高炉技术及炼铁工序能耗初步分析

氧气高炉(以430m^3高炉为例)综合数学模型分析计算表明,氧气高炉采用全氧鼓风、顶煤气循环及煤气加热等技术,可提高喷煤量、降低焦比、提高生产效率,其工序能耗较传统高炉相比降低6.27%。通过对氧气高炉的煤气重整能耗和生产工序能耗的分析对比,认为氧气高炉的总体综合能耗较传统高炉具有一定优势,发展氧气高炉有利于节能降耗、降低环境污染,实现可持续发展。     

钢铁工业用氧技术的进展

概述了铁矿石烧结、炼铁、炼钢、轧钢等几种钢铁工业主要生产工艺中氧气应用技术的发展，氧气对这些工序的产量、质量、原燃料和能耗、基建投资及由此对整个国家能源结构和环境保护等方面的影响。     

工艺参数对氧气高炉能耗的影响规律

建立了氧气高炉煤气不循环利用流程,炉身喷吹循环煤气流程和炉缸喷吹循环煤气流程数学模型,分析了工艺参数对氧气高炉能耗的影响,结果表明：煤气不循环利用流程一次能耗远远高于煤气循环利用流程,不适合进行工业化生产;金属化率对氧气高炉能耗影响很大,金属化率每升高5％,吨铁焦比降低约37kg;煤气循环利用流程各煤气量匹配要合理,炉...     

氧气顶吹转炉冶炼初期二次燃烧流场的PIV测试研究

采用粒子图像测速技术(PIV)测量了氧气顶吹转炉冶炼初期二次燃烧气相场,发现二次燃烧区域流场结构主要由内侧回流区、二次氧射流区和外侧回流区三部分组成;二次氧孔夹角增大,有利于氧气与CO的混合与燃烧,但夹角过大会加剧对转炉内衬的冲刷,降低热量传输效率;氧孔数目对二次燃烧流场也有一定的影响。     

氧气顶吹转炉冶炼初期二次燃烧流场速度分布规律

采用先进的速度测试手段(PIV)测量了氧气顶吹转炉初期冷态二次燃烧二维流场,发现了在氧射流两侧形成两个强回流区.分析了不同截面上二次氧射流速度的分布特点及射流两侧回流区的速度分布规律.     

氧气底吹炉熔炼一次粗铅的能耗分析

氧气底吹熔炼-鼓风炉还原炼铅法是由我国自行开发的具有国际先进水平的炼铅新工艺。它与传统炼铅工艺最大的不同之处在于它采用氧气底吹炉熔炼一次粗铅过程取代了传统的烧结过程。文章利用系统节能理论中常用的投入产出模型对该生产过程的能耗进行分析,提出了降低吨铅能耗的方法。     

连续电弧竖炉述评

连续电弧竖炉是一种连续操作的设备，具有较高的熔化能力，生产率达到氧气转炉水平；能耗较低，并用废气排放物较少，基于这一新技术提出一些新的见解。     

氧气管网采用煤气柜技术稳压节能效果分析

目前我国空分装置的氧气压缩输送系统的压力一般在1.7～2.9MPa之间波动,而用户要求的压力在1.5MPa左右.从稳定并降低氧气的输送压力的角度出发,提出一种利用煤气柜技术低压储存氧气的氧气输送系统,并评价了新系统的节能效果.     

要大面积推广转炉负能炼钢

转炉在炼钢过程中，需要消耗大量的能源，同时，炼钢工艺过程中产生的物理显热及CO气体，又能够通过不同的方法加以回收利用。转炉炼钢的能耗主要来自于氧气、电和水为主的动力消耗（大约为35．4kg／煤）。如果对转炉煤气和蒸汽进行回收，回收煤气的可利用热量大于实际能耗，转炉工序也就实现了负能炼钢。     

60t复吹转炉降低吹炼氧耗工艺实践

供氧操作贯穿整个转炉的冶炼过程,转炉的氧气消耗指标关系到转炉生产能耗及成本。文章介绍了通过优化转炉氧枪喷头设备参数、相应调整吹炼工艺等手段,缩短了转炉吹炼时间,有效降低了氧气消耗,发挥了转炉的效率。     

欧冶炉全氧风口喷吹顶煤气的生产实践

文章介绍了欧冶炉顶煤气回喷实践、检验了氧气与易燃易爆气体混合喷吹的安全可靠性;通过降低氧气风口前端理论燃烧温度,为优化氧气风口工作环境提供了条件。分析了煤气工艺条件对设备稳定运行的影响,梳理出煤气压缩系统薄弱环节;对煤气再利用系统的运行提供了依据。     

攀钢转炉煤气回收系统存在问题及其改造措施的探讨

转炉煤气回收利用是氧气转炉炼钢降低工序能耗、消除环境污染的主要措施。就国内外转炉煤气回收状况，攀钢炼钢厂１２０ｔ转炉实现煤气回收的经济效益，现有转炉煤气回收系统存在的问题，以及必须对其采取的改造措施作了探讨。     

烟气回流技术在蓄热式轧钢加热炉的应用

采用高温空气燃烧技术结合烟气回流专利技术可以实现高温低氧燃烧,即预热空气高于800℃,含氧量低于21%的燃烧.以韶钢宽板厂加热炉高温空气燃烧技术的改造实践为基础,介绍了应用烟气回流专利技术的效果.实践表明,烟气回流专利技术可以降低能耗,提高产量,减少NO,排放.     

20000 m~3/h空分设备优化改造调试总结

马钢20000 m~3/h空分装置运行稳定性差,氧气产量达不到设计值,运行能耗高。为此从机组空分系统与电气系统两大部分实施了提升性能的优化改造方案措施,实施后提高了机组运行稳定性及产量、质量,达到了设计值,降低了氧气综合单耗。     

氧气底吹炼铅先进工艺的节能减排效果与分析

本文通过对实际生产数据的分析计算证实：氧气底吹强化熔炼＋鼓风炉还原工艺与烧结＋鼓风炉炼铅工艺相比,单位粗铅综合能耗节省37％以上,排放的SO2和烟粉尘等主要污染物分别减少85％～98％。对采用熔池熔炼直接还原液态高铅渣、进一步改进完善氧气底吹炼铅工艺可能达到的节能减排效果进行了估算预测,认为粗铅冶炼的能耗和环保指标将因此达到世界先进水平。     

钢铁企业制氧机组配置

对新建钢铁企业制氧机组配置中的氧气纯度选择、制氧机组配置方式、内外压缩工艺流程的选择等几个方面进行了探讨，推荐出适用于钢铁企业的制氧流程选择及机组配置，为今后开展钢铁企业制氧机组的配置设计提供一定的参考。