铸轧辊的改进设计

对铸轧辊辊芯的表层处理、辊芯的结构、铸轧辊的装配进行了改进设计 ,提高了铸轧辊的性能 ,延长了使用寿命     

铸轧辊的失效及提高寿命的途径

总结了铝连铸机上铸轧辊（辊套与辊芯）失效的主要形式和原因，从设计，制造和使用等方面综述了提高铸轧辊寿命的途径，对提高和延长铝连铸机铸轧辊的寿命有一定的参考价值。     

不同冷却水流速度下的铸轧辊套温度分析

利用ANSYS有限元软件对铸轧辊套建立二维模型,模拟铸轧辊套在铸轧过程中的温度场分布。通过分析不同冷却水流速度下铸轧辊套温度场分布,揭示在镁合金双辊铸轧过程中不同冷却水流速度对铸轧辊套冷却的影响规律,为工业生产提供重要的参考依据。     

铸轧机轧辊使用寿命的探讨

从亨特铸轧机的辊套与辊芯的装配和铸轧工艺两方面分析了影响铸轧辊使用寿命的因素,并提出改进措施,提高了轧辊使用寿命。     

延长铸轧辊芯寿命的措施

通过对铸轧辊芯表面腐蚀的分析,提出了对铸轧辊芯改制的办法,铸轧辊芯改的寿命大大延长。     

周期性热冲击条件下铸轧辊辊套温度场仿真

根据连续铸轧过程中铸轧辊辊套的实际工况,对铸轧辊辊套在受到铸坯周期性热冲击情况下温度分布规律进行了仿真分析,得到了在考虑铸轧辊辊套与铸坯接触界面热导时,铸轧辊辊套在不同铸轧速度时的稳态温度分布规律。     

减轻铸轧辊面龟裂的措施

分析了铸轧辊面产生龟裂的原因,铸轧辊辊套在生产使用过程中因冷却水温低而导致磨辊周期缩短,从而降低了轧辊辊套的使用寿命,给出在生产中减轻铸轧辊面龟裂的措施。     

防止铸轧辊辊套早期失效的措施

针对西北铝加工厂Φ６５０×１６００ｍｍ铸轧机１９９１年以前铸轧辊辊套寿命较短的现象，论述了铸轧辊辊套提前失效的形式、原因及辊套在铸轧过程中的受力情况，提出从辊套材质、加工、技术条件、使用等方面进行一系列修改，使铸轧辊套寿命提高。     

铸轧辊辊套使用寿命的探讨

在分析铸轧辊辊套失效机制的基础上,提出了延长铸轧辊套寿命的方法,并在生产中得到了验证.     

铸轧辊辊套断面温度场的数值模拟

本文介绍了用有限差分法求解铸轧辊辊套中的周期性动边界下的瞬态温度场,采用该方法实现了铸轧辊辊套从铸轧开始到达到热平衡时的整个铸轧过程中的温度场数值模拟,结果令人满意。     

铸轧辊辊套和辊芯配合强度的探讨

铸轧辊是铝板铸轧机的竞争部位之一，它由辊套和辊芯两部分组成。对辊套，辊芯的材质，尺寸和最大过盈配合量进行了探讨。     

铸轧辊套材料及热处理

本文叙述了铝铸轧机用铸轧辊套要求的力学性能和物理性能。讨论了化学成份，热处理工艺对热疲劳性能的影响，即对辊套使用寿命的影响，还说明了成品组织为细小的回火索氏体为最佳组织。     

新材料铸轧辊辊套的使用

采用新材料铸轧辊辊套提高了带坯通过量,分析了影响板形的各种因素,解决了铸轧生产中的鼓包问题。     

不同铸轧工艺参数对铸轧辊套温度场影响规律的研究

依据建立的包括铸轧辊套在内的铝双辊铸轧的整体耦合数学模型对铸轧辊套温度场进行了模拟计算,研究了不同的铸轧速度、带坯厚度、内冷强度、铸轧区长度对铸轧辊套温度场的影响规律.结果表明:铸轧辊辊套外表面任意一点的温度随着铸轧辊的转动发生周期性变化;铸轧速度增加,铸轧辊套外表面温度提高;内冷强度增加,铸轧辊套温度场将降低;铸轧区长度增加,铸轧辊套温度场峰值降低.     

铸轧辊辊套表面凹坑问题的研究

简述了铸轧辊辊套表面凹坑问题的危害及特征。对辊套受力情况进行了综合性分析和主因的定量估算。提出了凹坑形成的力学必要条件，探讨了延长辊套使用寿命的新途径。     

上方侧注式双辊铸轧辊套温度场的数值模拟

通过数值模拟,对上方侧注式双辊铸轧机的轧辊辊套温度场进行了研究。研究表明,通过将模拟结果与实测数据的比较,验证了模型的可靠性;在铸轧过程中,轧辊外表面温度随着轧辊的旋转发生周期性的变化;当上、下辊套厚度均为40mm时,上、下辊套的温度分布差异较大,下辊套温度明显比上辊套温度高;加强冷却对辊套温度场的影响较小;减小辊套厚度,辊套的温度降低,但辊套内、外表面温差增大;增加熔池与上辊套的接触弧长度,上辊套温度增大。     

Novelis PAE Jumbo3CM高速薄带铸轧机新进展

诺威力-普基铝工程公司（Novelis PAE）开发的Jumb3C／3CM双辊式薄带坯铸轧机自上世纪90年代下半年以来在许多方面作了一系列改进，诸如：铝熔体的进给，轧辊冷却系统，轧辊润滑，控制系统，等等。这些铸轧机在韩国的CMil铝业公司与巴西铝业公司（CBA）获得了成功的应用；     

快速超薄铸轧机铸轧辊变形热力耦合计算

根据快速超薄铸轧机铸轧辊的特点 ,从热弹性力学的角度建立了热弹耦合方程并对其求解。综合接触压力 (轧制力分布 )模型 ,确定了铸轧辊温度场边界条件 ,得到了超薄铸轧机铸轧辊变形的计算模型。利用此模型计算了某铸轧机铸轧辊的温度场和变形量 ,计算结果与现场测试数据吻合较好 ,表明所建模型正确可信。通过对铸轧辊应力分析计算发现在不同半径处应力性质有突变 ,从而找到了辊芯与辊套滑移、错位的根本原因     

铸轧辊表面裂纹的萌生及扩展机理

对某厂生产中实际使用的铝板铸轧辊辊套进行解剖,采用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析等对表面裂纹和试件断口形貌进行观察。采用X射线衍射仪对裂纹中铝的化合物属性进行测量,分析铝液对铸轧辊辊套表面裂纹形成及扩展的影响;采用金相显微镜对辊套表面及内部金属组织进行对比观察,分析高温及复杂应力作用对铸轧辊辊套表面金属组织性能的影响。结果表明：辊套表面裂纹起源于机械加工产生的微缺陷,铝液对铸轧辊表面腐蚀作用很小,但是渗入到裂纹中的铝液凝固氧化后,相当于在辊套表面金属中嵌入高硬度的杂质,在轧制过程中复杂应力作用下将加快裂纹的扩展速度;高温及复杂应力作用对铸轧辊辊套表面金属组织的影响不大。     

提高铸轧辊使用寿命的途径

总结铝连续铸轧机铸轧辊失效的主要形式及原因。从热装配工艺、铸轧生产工艺等方面提出了提高铸轧辊使用寿命的途径。