大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

用胎模生产大型齿轮锻件

我厂是江苏省的专业锻造厂,主要提供大型齿轮和法兰锻件。这些锻件的特点是:尺寸大,外径达500mm～600mm;重量大,单件重达100～200kg;批量少,每批生产量仅几十件,或十几件;要求高,即锻件外形要基本符合零件的外形。     

叉子胎模锻

叉体类锻件的锻造工艺与它的几何形状,特别是叉口尺寸有很大的关系。我厂有两种叉子锻件,其叉脚长度和叉口间距的比值较大,H/B>2。通常操作时都以横劈为主,采用前端突出的劈刀垂直叉口方向劈下,然后翻转90°合拢劈口,再从反面劈开叉口,或冲孔、切割分开;拔叉脚弯曲成型。这样,在叉口的底     

隔板胎模锻

客户提供的锻件如图1所示,材料为45钢。此工件看似简单,实则不然,具体原因如下：（1）自由锻肯定达不到图1的要求。（2）用模锻锤或摩擦压力机模锻,吨位必大,模具相应大而重。     

胎模锻安全装置

1.眙摸锻(无飞边锻造)安全装置的特点 使用方便灵活,安全可靠,不会因打飞冲头和模具造成人身设备事故;鍛锤能开到最大打击力,保证锻件质量,锻件能清角,能适应各种直径、高度的两节组合胎模,脱模方便,减轻工人的劳动强度,经久耐用。     

变向板胎模锻

变向板锻件用自由锻生产,质量差,材料消耗大,生产率低。最近,工人师傅们革新改为胎模锻,使生产率提高四倍,质量提高,每件节约材料0.5公斤。现将工艺介绍如下: 第一火:予锻:分四个工步。工步Ⅰ:把坯料拔长成50×60长方形,两端呈元形: 工步Ⅱ:在专用下槽上锻出台部; 工步Ⅲ:两端甩成ф40,A端用剁刀切整齐;     

组合封闭式胎模锻

一般封闭式胎模均是由整体凸模与整体凹模通过合理的导向配合工作。,本文主要介绍由多件组合为一体的新型结构凹模与整体凸模相配,在三吨自由锻锤上成功地锻造了后桥轴锻件的经过(图1)。一、锻造方案的选择以往生产后桥轴锻件是用图2所示锻件图,选φ150,     

闭式胎模锻及其应用

介绍闭式胎模的构造,分析闭式胎模锻造的工艺特点及变形过程的受力情况,及其在我厂实际生产中的应用。     

胎模锻冲挤工艺

图1所示零件材质为1Cr18Ni9Ti,该零件因批量太小(只有三、四十件)不宜模锻;用闭式套模锻造,则需用两吨的汽锤,且劳动强度大;若用开式套模锻造,则内孔难于冲出。因此,一般是用自由锻造锻成圆饼,(有此能冲出φ70毫米的内孔),这     

盲孔类锻件胎模锻造

生产中,常会遇到外形为旋转体,但内孔尺寸又比较大的盲孔类锻件,我们一般采用胎模锻造的方法生产,现将实践中得到的几点体会介绍如下。一般,大孔径盲孔类锻件壁部较薄,所以内孔是锻件成型的关键。在制订工艺时,先根据盲孔尺寸大小、深浅及锻件外形尺寸,确定盲孔成型的方法,然后根据锻件形状的复杂程度确定盲孔成型的先后顺序。     

盆牙齿轮的胎模锻

在机械制造行业中,经常会碰到各种类型的齿轮类锻件。我厂通常用自由锻的方法来锻制齿轮。在推行全面质量管理,降低材料消耗,提高经济效益,促进锻件质量和精度的要求下,逐步将自由锻改为胎模锻。现将我厂生产的0.6米~3液压挖掘机盆牙齿轮锻制的工艺过程介绍如下。     

650公斤空气锤胎模锻导轮

我们承建了一座一万立方米的煤气柜,需加工72个导轮。导轮分甲乙两种,甲轮重24公斤,乙轮重26公斤。两种导轮的尺寸及形状如图1所示,均用650公斤空气锤锻造。从图1巾可以看出,两种导较的结构基木相同,只是乙轮的轮沿比甲轮宽。据此,我们按甲轮设计了     

齿轮类锻件胎模锻工艺

我厂作为一家中小型锻造企业,除了为某军品及煤矿用液压支架生产锻件外,还一直为协作厂提供汽车、拖拉机上所用锻件。去年,我厂成功采用胎模锻工艺生产了5种齿轮锻件各2000件(材料20CrMnTi)。在小批量条件下,该工艺可节约原材     

压粒模零件的胎模锻

图1所示为压粒模零件的锻件图,其材料为45钢。若用圆环类锻造工艺生产该锻件(见图2),切削量大,浪费工时和材料(材料利用率38％),占用设备多。为改变这一状况,我们改用图3所示胎模进行锻造,锻造工步介绍如下:1.下料:φ200×150mm;2.冲孔、扩孔,见图4;3.胎模锻成型,见图1。改进工艺后,不但可以获得完全的纤维组织流线,而且还可以提     

套料胎模锻省工省料质量高

我车间锻制了几种薄壁齿轮类锻件(如图1),过去一直采用镦粗-冲孔-马架扩孔-胎模焖形-冲毛刺-漏飞边等工序(见图2),在750     

盆形件锤上胎模锻

北京型内燃机车的大部分锻件是在自由锻锤上生产的。将自由锻件改为模锻件,是锻压工艺发展的趋向。这里介绍我们对盆形件一内圈进行的工艺改进,由自由锻改为封闭式胎模锻,零件见图1,材质为45钢,设备为3吨自由锻锤。改进前工艺存在以下问题:     

750公斤锤胎模锻固定扳手

固定扳手(图1)是我厂生产的80吨冲床附件。头部重2.5公斤。在750公斤空气锤上用胎摸成形。成形前须在150公斤空气锤上制坯,将中间缺口切出,制成头部厚27毫米的椭圆形坯件。因为锤击力所限,上、下漠块打不闭合,毛边厚度达4毫米(原设计为2毫米),而锻件高度平均值总在23毫米左右(图2),故须     

薄壁杯形件的胎模锻

用胎模锻造薄壁杯形件时,坯料的变形量大,冷却快,变形抗力较大,出模困难。通常,为了便于脱模,须在出模方向设计模锻斜度,并把冲头的头部设计成圆球形或带很大的圆角。孔越深、孔径越