旋转填料床传质性能研究

试验以乙醇-水溶液为介质,考察了旋转填料床进行精馏性能.结果表明,在低转速区旋转填料床的理论塔板数随气相动能因子F和超重力因子β的增大而增大,传质单元高度为(1.09～1.76)cm;在实验基础上建立了旋转填料床的传质模型.     

水吸收CO2气体的液相总传质系数测定新方法

气体吸收是化工生产中比较普遍的单元操作过程，填料吸收塔传质系数的确定对传质速率方程，传质单元高度以及填料层高度的计算有重要意义．有关学者由因次分析法建立了关于传质系数的准数关联式，但由于对流传质过程的复杂性，对于具体吸收条件，这些表达式一般通过试验测定．有关研究人员，根据不同情况研究出不同的表达式．针对二氧化碳气体吸收，采用实验测定并结合准数关联式，得出液相总传质系数方程，为CO2气相总传质系数的测定提供新方法。     

旋转填料床传质性能研究

试验以乙醇一水溶液为介质，考察了旋转填料床进行精馏性能．结果表明，在低转速区旋转填料床的理论塔板数随气相动能因子F和超重力因子β的增大而增大，传质单元高度为(1．09～1．76)cm；在实验基础上建立了旋转填料床的传质模型．     

旋转填料床用于易溶气体吸收的传质性能研究

利用离心传质分离装置—旋转填料床,对易溶气体吸收过程的传质性能进行了实验研究。对于含少量氨的空气,其中氨被水吸收的总气相体积吸收系数随气相流速的增大而增大。在一定的转速范围内,气相流速不变时,吸收系数随转子转速的增加而增加。同时得出与重力场吸收相当的传质单元高度。     

移动床生物膜反应器中的氧传质性能

为提高移动床生物膜反应器中氧传质效率,利用动态溶氧法测定曝气量(0.84～4.2m3/h)、填料填充率(0～30%)、反应器高度(0～0.5m)、溶液中添加表面活性剂十二烷基硫酸钠和电解质NaCl等因素对氧传质系数的影响,结果表明随着曝气量的增大,氧传质系数从0.002 5/s增加到0.066/s,填料固含率在10%时氧传质效果最好;反应器高度主要影响气泡的压力进而影响气液接触面积,随着气泡的上升,氧传质系数从0.011逐渐降低为0.009 6/s;表面活性剂在0～0.015g/L浓度范围内氧传质系数逐渐降低;NaCl通过改变气泡表面的ζ电势和表面张力进而影响氧传质效果,在0～20g/L范围内,氧传质系数随着NaCl浓度的增大而增大.     

几种工艺体系中离心传质机的传质性能

对５种工艺体系进行了离心传质机离心强化传质的实验研究。结果表明在旋转填料床内相间传质的平均传质单元高度为０．０１０－０．０３０ｍ，与传统填料相比，其传质性强化了１－２个数量级，而且旋转填料内的相间传质可以在更接近平衡的条件下完全。     

改性塑料鞍形填料传质性能研究

对改性塑料鞍形填料的传质性能进行研究和实验测定，找出了该填料气相总传质单元高度的变化规律和主要的数值范围为０．１６～０．２５ｍ。对实验数据进行回归处理得到气相体积总传质系数计算关联式。该式简单、实用，计算结果与实例值的偏差在±９％以内。最后将实测气膜传质系数与用恩田（Ｏｎｄａ）公式计算得到的气膜传质系数进行比较，发现二者非常吻合，在一定操作范围内的偏差不超过±５％。     

塑料星型填料解吸传质系数的测定研究

吸收塔径Φ32mm,填料层高度0.45m,填料为金属θ环,解吸塔径Φ100mm,填料层高0.80m,填料为塑料星型填料,研究了空气-氧气在水中的解吸过程,解吸在常温常压下进行,采用溶氧仪测试氧在水中的浓度,根据实验数据得到了液相总体积吸收系数关联式.     

三角形螺旋填料传质性能研究

在内径为Ф100 mm,装填高度为0.75 m的解吸塔,采用空气—氧气—水物系,在常温常压下,通过富氧水在空气中的解吸,对Ф10×10 mm三角形螺旋填料的传质性能进行了测定,获得了H_(ol)与L,K_(Xa)与L的关联式.实验测定的关联式可供实验和设计参考使用.     

气体搅动对填料塔和喷洒塔的性能影响

气体搅动作用可以强化液-液两相接触和传质性能.在填料塔和喷洒塔中,气体搅动对萃取塔性能的影响有很大的差异.在气体搅动下,通过对填料塔和喷洒塔流体力学性能和传质性能的试验研究,发现填料对气泡和液滴均有破碎作用,因此填料塔的气含率和分散相滞存率均明显高于喷洒塔,传质单元高度和液泛速度则相反;对填料塔和喷洒塔,气体搅动都可以显著提高液-液两相的接触与传质性能.     

规整填料内乙醇胺吸收CO2的计算流体力学模拟

为模拟规整填料单元内乙醇胺吸收烟气二氧化碳的过程,利用计算流体力学(CFD),考虑包含化学反应气液质量传递过程,建立伴有二级化学反应的气液两相流动模型.通过改变吸收过程的操作条件,如气液入口流量比、CO_2入口质量分数、乙醇胺入口摩尔分数、压强等,分析吸收塔规整填料单元内碳捕捉过程的影响因素.CFD模拟结果表明:CO_2吸收率随乙醇胺浓度与压强的增大而升高;随烟气CO_2浓度与气液流量比的增大而下降;对各影响因素影响定量排序,乙醇胺浓度对吸收效率影响最突出,其次依次是CO_2入口浓度、气液入口流量比、压强.模拟与试验结果相吻合,得出了相应的最优参数.     

复合塔板传质性能的研究方法及改进

在内径为７６ｍｍ的玻璃塔内，以乙醇－水为试验物系，研究了复合塔板传质性能的研究方法。     

非绝热降膜蒸馏塔传质特性的研究

采用乙醇 水为体系进行全回流操作 ,在汽相为湍流状态下对降膜蒸馏塔塔内带有部分冷凝和部分汽化及绝热时的传质特性进行了系统的研究和分析 ,并得出了其相应的传质系数关联式 ,以期为研究DistillationwithSecondaryRefluxandVaporization(简称SRV)以及模拟其节能情况提供一定的理论依据     

三相流化床除CO_2研究

三相流化床除CO_2器(TBD)是一种新型的除CO_2器。用三相流化床作为除CO_2器的研究工作,国内外均未见报导。本文初步探讨了气体速度、喷淋密度、床层静止高度、填料球密度,单个填料球表面积对三相流化床除co_2器的床层压降、床层膨胀高度,出水CO_2含量、脱吸效率、传质系数K_L值的影响。三相流化床除CO_2器与固定床除co_2器相比、在达到同样出水水量和水质条件下,填料高度由3[m]降到0.05～0.1[m],装置直径为固定床的1/2。     

苯-甲苯双效精馏的优化计算

建立了苯－ 甲苯单塔精馏的ＭＥＳＨ 方程组,采用分割技术用计算机进行迭代求解,得到了塔内各理论板的气液流量、温度和浓度分布及塔顶和塔底热负荷,并计算了该过程的热力学效率为１３ ．９７ ％ 。在此基础上,提出了苯－ 甲苯的并流型双效精馏流程,并对该流程进行了工艺分析,确定了高压塔塔顶采出量及回流比为两个塔的协调变量。在规定各塔压和高压塔塔底流量的条件下,以综合效益为优化目标,以两塔的回流比为决策变量,采用一维定步长搜索给出决策变量改进值的方法进行优化计算,确定了双效精馏流程的工艺操作条件。优化计算结果表明,高压塔压力为３４ ．３４ Ｎ／ｃｍ ２ ,回流比为１ ．１ ,低压塔压力为常压,回流比为３ ．２ 的双效精馏比单塔精馏可节约供热量３２ ％ ,节约蒸汽用量２８ ％ ,且双效精馏过程的热力学效率可提高４ ．３９ ％ ,是一种非常有效的节能措施     

塔设备吸收稳定系统的改造

自70年代以来,我国由于在新型规整填料及塔内件的开发应用,大幅度地降低了全塔压降,提高了汽化段的真空度从而节省能耗,因而填料干式或半干式减压蒸馏技术得到了迅速发展。本文介绍了使用规整填料技术和新型槽盘式液体分布器技术对吸收稳定装置改造后,增加了填料装填高度,大大增加了塔的处理量的应用。     

催化精馏塔内装填方式的研究

提出了两种新的催化剂装填方式,新的装填方式与以前的混装方式相比,具有结构简单,操作成本低,催化剂装填量小,装卸方便等优点.新方式采用板式结构,动持液量大,增了大催化剂床层的润湿率,延长了催化剂的寿命.     

复合塔及其应用

复合塔是新开发的一种高效气液接触设备，它由穿流筛板下加一层规整填料的复合塔板所组成，规整填料使塔板间的部分空间得到很好的利用。此结构可使气液两相的流动分布大为 改善，起到消除雾沫夹带的作用。实验和工业应用证明：复合塔的塔板效率可比一般塔提高５０％以上，能量增大２０％左右。     

填料塔中液体分布器的结构改进

液体分布器是十分重要的塔内件，一个性能良好的填料塔除了填料本身的因素外，液体分布器同样起着重要的作用。文章总结填料塔中排管式液体分布器的工程设计，制造，安装经验，提出对传统排管式液体分布器进行合理的结构改进。结果表明，改进后的排管式液体分布器有效提高液体分布器的初始分布质量并相应提高填料塔的传质效率，具有广阔的应用前景。