甲醇变换装置运行总结及改造

介绍了Shell粉煤气化制甲醇项目中的变换装置运行情况.针对该装置在运行过程中出现的第1变换炉入口气体温度偏高、变换催化剂床层超温等问题,采取了相应的技改措施:加大煤气预热管线的尺寸、引入气化装置中压饱和蒸汽代替锅炉产生的中压过热蒸汽、变更第1变换炉煤气的引入位置、改进第1淬冷过滤器喷淋装置设计、提高冷凝液泵压力和扬程...     

水煤浆气化制甲醇装置变换工段工业运行分析

结合陕西神木化学工业有限公司水煤浆气化制甲醇装置变换工段的工业生产实际情况,通过对变换工艺的选择,确定了全气量变换工艺方案;通过对变换催化剂的比较,确定选用QDB-04耐硫变换催化剂。工业应用情况表明,对于水煤浆气化制甲醇装置变换工段,选择全气量变换方案是可行的,在装置运行期间,变换炉入口水/气为0.50~0.60,入口温度210℃~260℃,床层热点温度不超过460℃,装置运行平稳,无甲烷化副反应发生,满足甲醇合成生产的要求。     

Shell煤气化制甲醇项目之变换装置技术改造与高负荷运行

介绍了Shell煤气化制化制甲醇项目变换装置工艺流程;分析了变换装置高负荷运行时存在的问题;简述了变换装置的技改方案和措施。结果表明,变换炉出口CO含量以及催化剂床层热点温度均可控制在正常范围,均能满足高负荷生产运行的要求。同时,变换装置蒸汽用量大幅降低,催化剂使用寿命大为延长。     

QDB-04型催化剂在“航天气化”耐硫变换装置上的工业应用

介绍了QDB-04型催化剂在濮阳龙宇化工股份有限公司"航天气化"低水/气比耐硫变换工艺制甲醇装置中的应用情况。运行结果表明:对于粉煤气化高CO原料气和高水/气比原料气,选用QDB-04型催化剂,采用控制反应水/气比和床层入口温度等措施来控制床层热点温度的办法是可行的;在装置运行期间,第一变换炉入口水/气比为0.30～0.38,入口温度200℃～245℃,床层热点温度不超过450℃,装置运行平稳,无甲烷化副反应发生,满足合成甲醇生产的要求。     

预变炉催化剂选型探讨

我公司改扩建项目“18·30”装置采用德士古水煤浆加压气化制原料气，中低低耐硫变换、NHD脱硫脱碳和甲烷化净化，托普索氨合成，斯那姆工艺制尿素流程。该装置于2000年10月成功投料开车，给公司带来了很好的经济效益，但由于净化装置第一变换炉的催化剂使用寿命短，严重制约了装置的长周期运行。变换工艺在设计时没有预变炉，装置开车后，由于德士古气化粗合成气带灰、带水严重，且水气比波动大，致使第一变换炉催化剂失活过快，     

水煤浆加压气化工艺之绝热变换炉导气超温探讨

新疆心连心能源化工有限公司280 kt/a合成氨装置气化系统采用四喷嘴对置式水煤浆加压气化工艺,变换系统采用宽温耐硫变换工艺,从2015年开车至今,变换系统开车导气时时常出现催化剂床层超温现象。为此,据业内变换系统开车导气时的情况并结合参与开车的经验,通过对正常生产、开车导气、负荷调整时变换催化剂床层温度的观察和分析,得出了变换系统开车导气时催化剂床层超温的原因,提出了预防变换系统开车导气(采用等压导气法)超温的具体操作措施;同时,对业内常用的变换系统开车3种导气方法——低压导气法、一次性通过法、等压导气法进行比较,认为等压导气法是目前6. 5 MPa水煤浆加压气化工艺之绝热变换炉导气中操作简便、容易控制、催化剂床层不易超温的操作方法。     

QDB-05/QDB-04型CO耐硫变换催化剂在五环气化炉粉煤加压气化装置上的工业应用

五环气化炉粉煤加压气化装置制取的粗煤气中一氧化碳含量高、水气比低,为避免在第1变换炉中发生高放热的甲烷化副反应,选用具有抑制甲烷化副反应功能的QDB-05、QDB-04型催化剂。介绍了QDB-05、QDB-04型催化剂的物理性能、使用条件、装填和升温硫化过程。工业应用情况表明,上述耐硫变换催化剂具有较好的变换活性和活性稳定性,同时具有抑制甲烷化副反应的功能。催化剂床层温度容易控制,装置运行平稳,能满足高CO含量、低水气比原料气的变换要求。     

甲醇装置等温变换系统开车及运行总结

山西晋煤华昱煤化工有限责任公司1 200 kt/a甲醇装置、500 kt/a清洁燃料装置之等温变换系统设计为双系列并联运行,2018年8月18日变换系统二系列(变换系统Ⅱ)接气投运,2018年9月13日变换系统一系列(变换系统Ⅰ)接气投运。在变换系统双系列运行的1 a多时间内,系统开车及运行中出现了净化炉导气时床层超温、变换系统压差高报警、变换炉出口工艺气温度低和中压蒸汽过热度不够、变换炉催化剂床层局部温度高、工艺气中羰基硫含量高等问题,通过原因分析并采取相应的优化技改措施后,基本实现了变换系统的安全、稳定、长周期运行,各项指标满足系统高负荷运行的要求,3台航天炉气化高硫煤时系统也能长期运行(下一步将向4台航天炉气化高硫煤进发);同时,对变换系统中存在的个别问题提出了彻底解决的优化改造建议。各项优化技改措施逐步落实后,可望为系统的安、稳、长、满、优运行提供更有力的保障。     

布朗合成氨装置高温变换炉催化剂的除灰再利用

对高温变换炉运行过程中床层压差过高的原因及对安全运行的影响进行了分析。更换床层上部的部分催化剂后,有效解决了这个问题,保障装置能够在较高负荷生产。     

影响合成氨低温变换催化剂使用寿命的原因分析及对策

针对低温变换炉出口一氧化碳超标、床层压降增大问题,总结分析低温变换催化剂使用寿命短的原因.对更换后的新催化剂进行操作优化,取得较好的运行效果,为合成氨装置低温变换催化剂的操作提供借鉴.     

水相生物油原位汽化-催化重整制氢工艺优化

为了“碳达峰,碳中和”的目标,开发以可再生能源为主体的绿色制氢技术势在必行。基于原位汽化策略,本文在自主研发的固定床/流化床催化重整一体式反应装置上开展水相生物油催化重整制氢对比实验。结果发现,在经原位汽化改进后的催化重整制氢工艺中,流化床内水相生物油转化效率（95%左右）明显高于固定床（80%左右）,两种反应体系中的H₂选择性均能100%保持较长时间稳定,但在反应进行到100min左右时,固定床反应体系中出现了明显的催化剂积炭失活现象,而流化床体系中催化剂始终保持较高活性,未发现积炭生成。从反应后液相产物分析可以发现,流化床反应体系中水相生物油各组分接近完全转化,而固定床反应体系中除有少量乙酸和苯酚残留外,还有少量酮类物质产生（丙酮等）。因此,原位汽化策略可以有效促进水相生物油催化重整制氢过程,结合流化床中催化剂的流化效果,将极大促进生物质-生物油-氢气的产业链推广进程。     

甲醇煤气变换系统工艺优化

分析了200kt／a甲醇煤气净化系统耐硫变换工艺在HT—L粉煤气化运行中暴露的设计缺陷,通过增加变换炉入口阀门、增加放空管线,调整管线配置、改手动阀门为自动阀门等措施．提高了变换装置生产能力、避免了煤气放空造成的损失、延长了催化剂的使用寿命。经济效益明显。     

添加剂对催化气化工艺中煤灰结渣性及气化性能影响研究

煤催化气化工艺中碱金属催化剂的引入加剧了气化炉的结渣，直接影响了流化床气化炉的正常操作。煤灰的烧结特性是流化床气化炉结渣的主要影响因素之一。通过自制的压差法烧结温度测定实验装置，并结合XRD 等分析表征及Factsage热力学软件模拟计算，考察了不同添加剂对煤灰烧结特性及气化性能的影响，并从矿物学角度探讨了添加剂对煤灰结渣特性及气化工艺的影响。结果表明，添加硅铝系添加剂可提高煤灰的烧结温度；相比硅系添加剂，添加高铝系添加剂对改善煤灰的烧结温度效果更明显；高铝系添加剂可作为一种高效的阻熔剂，但因在气化过程中容易同催化剂反应，导致催化剂催化性能降低，对煤的气化活性及催化剂回收率产生不利影响；添加氧化钙添加剂，煤的灰熔温度及烧结温度均增加，随氧化钙含量增加，灰熔点及烧结温度均升高，且对气化活性及催化剂回收率有良性作用；氧化钙可作为改善煤种结渣性的添加剂用于催化气化工艺中，需根据煤种性质及工艺特点确定适宜的添加量。     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

石家庄柏坡正元气化装置改造原则和依据

造气工段是合成氨装置的龙头,该工段的配置及技术方案的选择直接影响着后续工段的配置。石家庄柏坡正元化肥有限公司现有18台造气炉,不仅数量多而且规格也不一致,同时后续工段的设备种类和数量也比较繁杂,企业为了节约装置投资,降低生产成本获得较好的经济效益,将合成氨装置向大型化方向发展。煤气化技术发展到今天,技术已经发展成熟,除了正在应用的固定床炉间歇气化工艺外,现在还有已经普遍应用的以粉煤加压连续气化航天炉和水煤浆加压气化等工艺。介绍了柏坡正元的现有造气工段的改造。     

低水气比耐硫变换新工艺在Shell粉煤气化装置上的工业应用

介绍了低水气比耐硫变换新工艺,并简单总结了该工艺在Shell粉煤气化制氨和制甲醇装置上的应用情况。选用QDB-04型催化剂,通过控制反应的水气比和床层入口温度等手段来控制反应深度和床层热点温度的办法是可行的。第1段反应的水气比最高值不超过0．30,床层的最高温度不超过400℃。各段出口CO指标分配合理,无甲烷化副反应发生。     

停车过程中废液排放治理及回收

在停车过程中，会有大量含氨和尿素的废液产生，不但对环境造成严重影响，而且造成氨和尿素的流失，使生产成本提高。投用新增废液回收系统后，部分回收处理了含氨和尿素废液，经济和环境效益显著。     

VDL-I型转化催化剂真空上卸技术在水蒸气转化法制氢装置中的应用

分析传统转化催化剂装卸方法的缺点和不足,结合海南炼化的成功开工经验,介绍了PDM-I型转化炉管压力降测试装置和VDL-I型转化催化剂真空上卸装置的原理和使用方法。使得转化炉催化剂装卸方便快捷,节省劳动力,装填后阻力均匀,生产中流量均匀,生产平稳,取得较大的经济效益。     

以煤为原料的合成氨工艺选择

对我国合成氨资源分析后 ,认为以煤为原料的氨厂仍有发展前景。提出了煤基合成氨工艺的选择原则 :烟煤型采用水煤浆气化 ,无烟煤或焦炭采用常压气化。重点介绍了常压气化主要工艺的选型 :有廉价氧气源的选择富氧造气 ,一般情况下采用常压间歇造气 ;尽可能采用全低变 ;有蒸汽来源的采用化学吸附脱碳 ,否则应选择物理吸附法 ,慎用变压吸附法 ;合成工段应从压力、塔结构及热回收方式等方面综合考虑。