芳烃抽提工艺流程的模拟与优化

采用SIMSCI公司开发的流程模拟软件PRO/Ⅱ对实际生产中预分离塔、抽提精馏塔、溶剂回收塔、苯塔、甲苯、二甲苯塔进行逐塔模拟并优化,进而对全流程进行模拟,给出了模拟结果,最终获得最佳的工艺操作参数,所得产品符合国家质量要求。     

萃取精馏制取无水乙醇的过程优化研究

对萃取精馏制取无水乙醇进行优化研究.以工业乙醇为原料,乙二醇为萃取剂,基于UNIFAC活度系数模型,使用Aspen Plus化工模拟软件对无水乙醇生产过程中各参数对分离效果的影响进行模拟计算和优化.结果表明,当原料工业乙醇流量为10000 kg·h-1,萃取精馏塔具有28块塔板,溶剂回收塔具有10块塔板时,优化的操作参数为:萃取精馏塔原料进料位置为第18块塔板,萃取剂的进料位置为第3块塔板,回流比为2.4,萃取剂与原料进料比(质量)为1∶1,溶剂回收塔进料位置为第4块塔板,回流比为1.2.在优化参数条件下,产品无水乙醇的质量分数可达99.96%,萃取精馏塔再沸器的热负荷为7242.55 kW,溶剂回收塔再沸器的热负荷为977.71 kW.优化的结果对工业生产具备指导意义.     

环丁砜液-液抽提工艺中水循环系统的分析

以某石化公司的单苯抽提装置采用的环丁砜液-液抽提工艺为基础对环丁砜液-液抽提工艺中的水循环系统进行了分析,指明了环丁砜液-液抽提工艺中水的循环过程,循环水的主要作用在于生产汽提水和汽提蒸汽,从而提高汽提塔和回收塔中苯和非芳烃的分离效果,确保产品苯的高纯度;保护回收塔塔釜溶剂不被分解,减少溶剂损耗;溶剂回收利用为抽余油水洗塔提供合格的水洗水。     

西安石化苯抽提装置运行状况分析

针对450 kt/a苯抽提装置运行过程中存在的问题,如抽提蒸馏塔和溶剂回收塔两塔热量失衡、塔盘温度分布异常及溶剂劣质化,进行了原因分析,通过积液箱补焊、塔盘重装及优化操作参数等一系列措施,得到了有效解决.工业标定及连续80 d运行结果表明:在溶剂比4.2～4.45,T301底温165～ 171℃,T302底温170～ 173℃,白土罐进料温度165～ 175℃操作条件下,白土罐串联使用,酸洗比色、硫含量及结晶点等项目完全满足工业级石油苯的质量指标要求.非芳烃和回收塔顶苯质量分数平均值分别为99.63％和99.9％,苯产品合格率和收率分别在99.9％和99.1％以上.结束了长时间出售不合格品苯的状况,与检修前相比,装置能耗下降22.23 kg标油/t抽提进料,经济效益及节能效果显著.     

萃取精馏法分离焦化苯中微量正庚烷的精馏塔计算

根据基础数据研究,提出以DMF为溶剂从焦化苯中分离微量正庚烷的萃取精馏法,采用三对角矩阵-2N Newton-Raphson联合法对萃取精馏塔进行了模拟计算,通过优化计算得到萃取精馏塔、正庚烷回收塔及苯回收塔的操作条件,为分离焦化苯中微量正庚烷流程的建立提供依据。     

三元恒沸精馏生产无水乙醇工艺研究及共轭环的应用

用CHEMCAD软件对乙醇、苯和水三元恒沸体系生产无水乙醇的工艺进行了模拟。根据模拟研究结果设计并建成了年产1 800 t无水乙醇的生产装置。主塔和回收塔中均采用共轭环塔填料。生产实践表明,共轭环塔填料具有传质效率高、单位填料层压降低和操作弹性大的特点;通过对生产工艺的优化,得到无水乙醇产品的苯质量浓度小于0.2 mg/mL,水质量浓度小于0.5 mg/mL。研究结果对设计无水乙醇生产装置有很好的参考价值。     

萃取精馏分离甲醇-乙酸乙酯的模拟研究

通过Aspen Plus化工流程模拟软件,利用萃取精馏法,以二甲基亚砜(DMSO)为萃取剂,对甲醇-乙酸乙酯共沸物进行了分离模拟研究。确定最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数41,混合物进料位置25,萃取剂进料位置4,回流比2.1,溶剂比3.8;溶剂回收塔理论板数12,进料位置7,回流比0.7。萃取精馏塔塔顶乙酸乙酯质量分数达99.80%,溶剂回收塔塔顶甲醇质量分数达99.74%。对分离过程优化操作及设计提供了理论依据。     

特种油装置芳烃抽提系统的工艺优化

介绍了中原油田石化总厂特种油装置芳烃抽提系统的生产工艺及操作参数，对溶剂比、反洗比、汽提塔底温度、回收塔压力等工艺参数进行了优化。优化后，解决了芳烃质量不合格的问题，降低了能耗，提高了芳烃收率。     

基于Aspen Plus模拟优化高纯MTBE合成装置

基于Aspen Plus V12软件，建立了某工厂合成高纯MTBE装置全过程稳态模型，模型运算结果与装置生产运行参数匹配良好。在此基础上，综合考虑了醇烯比、回流比等关键工艺参数对系统的影响，预测出较优的工艺参数：醇烯比是1.04,催化精馏塔回流比是1.5,萃取吸收塔溶剂比是0.05,甲醇回收塔回流比是2.5,产品脱重塔回流比是0.9。经过工艺参数优化，高纯MTBE产品质量分数达到99.62%,MTBE回收率达到91.69%,异丁烯转化率达到99.66%,催化精馏塔、甲醇回收塔以及产品脱重塔塔底总热负荷降低7.68%。     

萃取精馏法分离焦化苯中微量正庚烷精馏塔计算

根据基础研究，提出以ＤＭＦ为溶剂从焦化苯中分离微量正庚烷的萃取精馏法，并采用三对角矩阵－２ＮＮｅｗｔｏｎ－Ｒａｐｈｓｏｎ联合法对萃取精馏进行了模拟计算，取得了萃取精馏塔、正庚烷回收塔及苯回收塔的操作条件，为分离焦化苯中微量正庚烷流程提供了依据。     

焦化行业洗脱苯工艺存在问题及改进措施分析

介绍了焦化行业洗脱苯工艺及其存在的问题,通过采用改进终冷塔的清洗工艺、在洗苯塔中使用不锈钢孔板波纹填料、在脱苯塔中使用垂直筛板塔、增大洗油循环量、改富油再生为贫油再生、增大油油换热面积等改进措施,使粗苯回收率提高,蒸汽消耗降低,产品质量改善,生产稳定性大大提高。     

有机溶剂回收顺酐工艺中溶剂精制方法的改进

顺酐是一种重要的有机化工原料,目前顺酐的生产以正丁烷氧化法为主。氧化反应时,从反应器出来的顺酐气体只占反应混合气的0.5%～2%,因此顺酐回收工艺在顺酐生产过程中占有重要的地位。顺酐的回收主要采用有机溶剂吸收法。但国内现阶段采用的有机溶剂吸收法,溶剂在循环使用时溶剂系统中会累积一定量的焦油、富马酸以及其它副产物,形成胶状物质,导致设备堵塞;另外,溶剂循环时形成的富集物还会加速溶剂的分解,增加溶剂的消耗。本文提供一种新的溶剂精制工艺,对解吸塔出来的贫溶剂用碱液进行洗涤。有机溶剂经过碱洗,可以消除溶剂循环过程产生的溶剂分解以及形成胶状物堵塞设备的现象,提高溶剂的利用率,更好地发挥出有机溶剂对顺酐的吸收效果。     

二甲苯采出5℃与10℃馏程对比分析

二甲苯是苯加氢三大产品之一,是一种重要的化工原料。为了提高利润,将二甲苯的采出馏程由136.5～141.5℃改为135.0～145.0℃。分析了对二甲苯馏程的改变对样品组成、操作参数、操作稳定性、经济效益等方面的影响。     

萃取精馏法回收苯和环己烷的溶剂研究

本文讨论了用萃取精馏法从油田轻烃中回收环己烷的工艺过程,并以某油田6号溶剂油为研究对象,利用无限稀释条件下的选择因数S∞,为从某油田6号溶剂油中回收苯和环己烷的萃取精馏工艺选择了适宜的溶剂NMP,最后,应用NRTL方程预测了某油田轻烃中的关键组分,在溶剂作用下的相对挥发度的变化情况。     

溶剂油分离流程模拟优化设计

溶剂油是石油化工重要产品,其生产基本由精馏分离序列完成,通过优化精馏序列内分离任务和操作参数可有效提高各类溶剂油产品收率,降低单位产品能耗。在流程模拟软件Aspen Plus中建立溶剂油分离模拟流程,利用DUSTWU简洁计算模型确定各个精馏塔的初值,之后使用RADFRAC严格计算模型,利用单因素变量法对主要精馏塔的工艺参数进行调整和优化。研究主要操作参数,如回流比、进料位置和采出量等对于精馏塔能耗的影响,最终得到最适宜的溶剂油分离流程。     

氯苯废液中苯和氯苯的回收模拟研究

利用ChemCAD流程模拟软件,在1 atm下,对苯-氯苯-邻二氯苯三元体系间歇精馏回收苯和氯苯的过程进行模拟计算,并进行了实验验证。模拟结果表明：全塔理论级数为10,间歇精馏过程采用变回流比,分三步进行,回流比分别为：15：1、5：1和15：1,热力学性质采用PR模型计算,精馏时间约4.4 h,得到纯度为100%的苯,回收率为5.11%,纯度为99.99%氯苯,回收率为34.68%。模拟了间歇精馏塔各步操作的温度分布,塔顶最低温度为80.2℃,塔底最高温度为152.5℃,模拟值与实验值吻合良好。     

降低芳烃抽余油中庚烷含量的模拟优化

芳烃装置脱己烷塔高负荷生产过程中存在分离效果不佳,塔顶己烷产品中庚烷含量偏高导致苯抽提单元抽余油中庚烷含量超标的问题。通过Aspen模拟软件对操作参数进行优化并结合生产实际提出降低脱己烷塔底温、增加回流量、提高塔压等多项优化措施,在保证脱己烷塔底苯含量1.0%的前提下可将抽余油中庚烷含量由24.92%降低至14.85%,从而提高抽余油用于汽油调和的辛烷值贡献。     

热塑性弹性体SBS的工程开发 Ⅳ.环己烷的回收精制

以环己烷作溶剂的万吨级ＳＢＳ生产装置的配套工程──环己烷精馏回收装置，采用均装有孔板波纹填料的脱水塔和脱重塔双塔流程，脱水塔规格为φ６００×１２９９ｍｍ，理论塔板数６块，填料高度３４ｍ；脱重塔规格为φｌ４００ｍｍ×１９８２０ｍｍ，理论塔板数２０块，填料高度１０ｍ，回流比０．６。经２００ｈ运转，生产稳定，工艺技术指标达到或超过计值，环己烷质量完全符合生产ＳＢＳ的要求。     

ASPEN PLUS模拟常压塔装置设计优化

本文采用ASPEN PLUS软件对大庆原油常压塔部分操作工况进行了工艺模拟计算。模拟结果表明,实际操作中的塔操作条件、总物料平衡、产品质量等指标与工艺设计吻合较好,为大型常压塔的设计选型提供了参考依据。