皂洗显色机上灯芯绒硫化染料轧染工艺

根据现有条件，我们在LMH—643－160皂洗、显色机上进行灯芯绒硫化染料轧染生产实践，经过两年摸索，总结出适合我厂的一套轧染生产工艺。1生产工艺1．1处方（以咖啡色为例）初料（轧槽中的料）高位槽中的料g八g／l硫化黄棕SG1624硫化红棕B3R3O375硫化黑BRM35．4硫化钠（60％）5574NS人O322渗透剂BX221．2工艺流程：半制品十二浸一轧染液十水封口十汽蒸一水封口～水洗～氧化十透风～水洗～皂洗十水洗～烘干一落布2生产Xi艺说明2．l染液（1）染液包括轧糟和高位糟两部分，两者之间，各染料的比例不一样。这是因为染料经过硫化钠还原以…     

纤维素纤维纺织品活性染料轧染理论和工艺(二)

1．3预烘 轧染是连续加工工艺。织物浸轧染液后，通常不能立即进行汽蒸或焙烘固色，其主要原因是织物带水较多（带液率通常为60％-70％），如直接进入汽蒸箱或焙烘箱，则升温较慢，需长时间汽蒸或焙烘才能达到所需的固色温度，生产效率低。另外，染料在汽蒸或焙烘过程中水解严重，损失多，染料利用率低，色牢度也变差，织物上所含水分除了小部分是纤维化学结合（不冻）水和束缚水外，大部分属毛细管水和流动水（自由水）。后两种水都易于与染料反应，温度愈高反应速率愈快，特别在一相法工艺中，染液中含有固色碱剂（如小苏打），当升温至足够高时，碱剂很快分解成纯碱，使染液pH值升高，水解速率大为加快，这是湿蒸（焙）的主要缺点。     

还原染料快速染色工艺

１工艺流程１．１常规工艺 浸轧染液（６０％～７５％）→烘干→浸轧还原液（１００％）→汽蒸（１０２℃）→氧化→皂洗→水洗→烘干。１．２湿蒸工艺 浸轧染夜（６０％～７５％）→透风（１５～２０５）→浸轧还原液（１００％）→湿蒸（１００～１０２℃）→氧化→皂洗→水洗→烘干。１．３织物 ２０× ２０ １０８２５８纱卡 ４３″／４４″１．４生产处方 染液处方：还原染料ｘｇ／Ｌ;ＪＦＣ １ｇ／Ｌ。 还原液处方及条件：设定车速５０ｍ／ｍｉｎ;前轧７０％;后轧 １００％;布重 ２００９／ｍ。 。常规法：保险粉１０ｇ／Ｌ;丝光…     

活性染料染深色的色差控制

分析活性染料用二浴法汽蒸固色工艺染深浓色时产生前后色差的原因，主要是轧槽液浓度不稳定和浸轧固色液时染料的解吸。指出应从染液轧槽，固色液轧槽中的染料浓度控制以及选择碱剂和电解质等措施来改善前后色差，并给出了生产实例。     

还原染料悬浮体轧染湿蒸工艺研究

一、前言湿蒸工艺是织物浸轧还原染料悬浮体染液不经烘燥,随即浸轧还原液汽蒸固色再经水洗皂洗等后处理的加工工艺。此工艺缩短了工艺流程,节省能源消耗。并且遇坯布质量太差表面棉结多,用干蒸法因染料泳移,棉结周围有渗圈,可以考虑改用湿蒸工艺,所得效果类似干蒸固色效果,可提高产品质量。     

锦棉绸染整工艺实践

１工艺条件及分析１．１坯布规格：１４４ｃｍ／１４７ｃｍ７．８特×２８特１１０×７６锦棉平纹１．２工艺流程：翻缝→冷轧堆→（汽蒸）→水洗→预定型→磨　毛→染色→烘干→柔软（防水）　　（１）冷轧堆工艺处方：ＮａＯＨ：８０～９０ｇ／Ｌ;Ｈ２Ｏ２：１６～１８ｇ／Ｌ;Ｎａ２ＳｉＯ３：　１６～１８ｇ／Ｌ;高效渗透剂：４～５ｇ／Ｌ;轧余率：６０％。　　室温打卷后,用塑料纸密封好,以４．５ｒ／ｍｉｎ慢慢转动２０ｈ．　　（２）汽蒸：温度（９５～１００℃）×时间（５～１０ｍｉｎ）经冷轧堆处理后　的织物不经汽蒸半制品…     

酶高温轧蒸退浆工艺

对棉织物的酶高温轧蒸工艺进行研究，讨论了酶浓度、轧余率、轧酶温度、酶液pH值和汽蒸时间等因素对退浆效果的影响，初步确定淀粉酶退浆工艺为：淀粉酶L401．5-2g／L，轧余率100％～110％，室温轧酶（轧前先浸轧60℃热水），酶液pH值约6．5，汽蒸时间15min，汽蒸温度100—102℃。比较碱轧蒸退浆工艺发现，酶退浆工艺退浆率较高，可达7级以上，但毛效、润湿性和白度稍低。     

973型染色蒸箱

973型蒸箱解决了汽封式干洗汽蒸箱和传统液封式蒸箱染色汽蒸时产品质量不稳定,且无法对冷凝染液进行回收,从而产生浪费和污染等问题.其将汽蒸染色过程中的大量冷凝染液,通过柔性除液器而非传统刚性轧压的方法加以回收利用,可节省20%～35%的活性染料固色液,或还原染料、硫化染料的还原液,并可节约3%～10%的染料,节能减排效果十分显著;同时还解决了传统轧压方法所产生的色点、色渍、条花和染色不匀等问题.     

腈纶拉舍尔毛毯印花色浆的调制与排版

由于睛纶拉舍尔毛毯的绒毛高达11—12mm，印制效果必须体现出深度感、层次感和逼真感，否则，拉舍尔毛毯的风格就体现不出来。因此，优化色浆处方，合理进行排版，就显得特别重要。1印花色浆的调制1．1阳离子染料的选择与搭配。阳离子染料上染速度快、匀染性差、渗透性差，再加有竟染现象，非常容易产生色花病疵。因此，一定要选用配伍值相近的染料拼色，不然，在印花中会表现出毛的上部与下部色光相异而造成成品降等。1．2助剂的使用及要求。阳离子染料要求在PH一4～5的条件下发色；同时要求色浆在室温下放置，高温汽蒸时不得有还原性物质…     

活性染料轧烘轧蒸工艺的几个问题

在活性染料连续轧染生产中，经常会产生头尾色差、色光波动以及色牢度差等问题。染料的直接性是影响头尾色差的主要因素，可依据测试染料的直接性，计算轧槽染液的浓度，并确定追加和冲淡，制订改进措施；色泽波动的主要影响因素为轧槽液位、车速、预烘和固色；解决色牢度问题除仔细筛选染料外，还应采用湿摩擦牢度增进剂进行处理。     

用壳聚糖提高棉织物的染料上染率

为最有效地利用染料和使染色对环境影响降到最低程度，提出了棉织物用壳聚糖预处理，提高直接染料上染性。用壳聚糖预处理棉织物的方法有两种，即浸渍法和浸轧──干燥法．经试验，得到以下结果：1．壳聚糖预处理的棉织物能显著提高直接染料上染率；2．壳聚糖预处理的染色棉织物，其水洗和湿摩擦牢度比未处理的降低约1级，于摩擦牢度不受影响；3．壳聚糖用浸轧──干燥工艺流程预处理的棉织物，其干折皱回复比未处理的降低约20％～40％，而湿折皱回复角却提高70％～150％。用壳聚糖提高棉织物的染料上染率@解谷声     

活性染料轧染实践(一)

中温型活性染料连续轧染，必须选择合适的拼色染料，正确制订与落实染色工艺，才能获得最佳得色量、鲜艳度、色牢度，以及色光稳定性，真正达到产品质量要求。结合生产实践，分别对染料选择、染液浸轧、预烘烘干、汽蒸固色、水洗皂洗和落布对色等六方面的加工要点和注意事项分别作详尽的探讨。     

提高针织物活性染料染色质量的工艺探讨

针织物活性染料的染色质量与染整加工的全过程密切相关。针织物传统的前处理一般采用烧碱、双氧水等多种助剂，该工艺坯布对烧碱的吸收既快又不均匀，易产生色花。改为快速氧漂前处理工艺，织物漂白均匀，避免了因吸碱不匀而造成的色差染疵，除杂效果好、手感柔软、不易产生针洞。在染色过程中，选用配有大功率循环泵的染色机，既利于提高坯布运转速度，又强制染液快速流过纤维界面；选用中性电解质为70％一80％，染料移染指数大于90％，匀染因子大于70％，达到最后固色率一半所需时间大于10min的染料；同时采用低温预加碱的染色工艺。由此，可获得高质量的活性染料染色产品。     

提高涤棉大红品种的染色牢度

如何提高涤棉大红品种白布沾色和湿摩擦牢度以满足客户要求 ,我们经过反复实验和生产实践 ,对传统的染色工艺进行了改进。1　工艺流程的改进坯布 :涤棉 30特× 30特 42 5× 2 2 81 1 9cm纱卡 ,成品为 1 1 0 /1 1 4cm。原工艺 :浸轧分散染料→烘干→焙烘→皂洗→水洗→烘干→浸轧活性染料→烘干→浸轧固色液→汽蒸→皂洗→烘干→成品拉幅新工艺 :浸轧分散染料→烘干→焙烘→还原清洗→皂洗→水洗→烘干→浸轧活性染料→烘干→浸轧固色液→汽蒸→山德飘洗→烘干→轧交链剂SE→成品拉幅为了提高各项染色牢度 ,我们增加了还原清洗工序 ,加强了…     

棉织物复合酶前处理工艺

以多种酶制剂及其它助剂复配的退浆煮练剂SZ-101和氧漂促进剂SZ-102,对棉织物进行退煮漂前处理,确定了优化工艺:坯布一轧退浆煮练液汽蒸(退浆煮练剂SZ-101 4～6g/L,pH值6～7,轧余率100%,80℃汽蒸40 min)→轧漂白液汽蒸(H22O2 6～9 g/L,氧漂促进剂SZ-102 10～15g/L,Na2SiO3 5 g/L,pH值10～11,轧余率100%,98℃汽蒸50 min)→水洗.该工艺的前处理效果与传统碱前处理效果相近,且可节水节汽40%左右,污水近中性,COD低,色度浅,可达到排放要求.     

平幅连续碱减量加工设备的减量率控制

通过轧－蒸碱减量技术研究，分别得到轧压￣轧液率￣减量率的关系和线性回归方程；并认为：在轧－蒸减量过程中，烧碱的反应效率是一个随多因素变化的变量。在实际生产中，反应效率随汽蒸时间的延长而提高，但不可能为１００％；轧－蒸连续加工减量时，不能采用测定碱浓度的方法来控制减量率，在轧液率、轧液浓度相对固定条件下，只要求得车速￣减量率的关系即可。     

活性染料拼色轧染过程中补液模型的研究

为探究染料拼色轧染体系中补液系统的数字化控制方法，基于拉曼光谱技术对染料拼色染色过程进行实时监测，建立了染料拼色轧染过程中的补液模型。利用拉曼光谱技术与偏最小二乘法(PLS)相结合的方法，建立拼色染料浓度的定量分析模型，实现染料拼色上染过程的实时监测，得到染料拼色上染过程中各染料的初始上染速率值；然后根据补液前后染液质量守恒和各染料质量守恒公式建立染料拼色轧染的补液模型，计算出需要实时补加的各染料质量。实验验证结果表明：通过该补液模型进行补液后，轧染的25块织物色差均保持在0.5左右，且轧染液中各染料的质量浓度基本保持不变；而以原染液质量浓度补液后织物色差达到7左右，染料质量浓度降低了50%以上；该补液模型相比原染液补液体系的准确性较高。     

弹性织带染色工艺探讨

文中以两种弹性织带为例,对染料的配伍性和染色工艺条件(包括织带张力、轧液率、pH值、汽蒸温度和时间)进行了实验,得出了较佳的染色工艺.经实验认为:弹性织带染色时,应选用配伍性较好的染料相拼,对于由多种锦纶纤维织成或比表面较不均匀的织带,应尽量选用亲和力小、匀染性能好的染料染色.轧液率控制在30%～60%范围内,pH值在4～6之间为宜,汽蒸温度为105℃,汽蒸时间为2～3 min.     

特宽涤棉染色布绳状练漂工艺

本厂在没有280平幅前处理设备的情况下，采用绳状练漂工艺作特宽幅涤棉染色布的前处理工艺，以及为消除绳状皱折所采取的措施。其关键在于适当降低水洗、汽蒸的温度，以避免涤纶成为死折，并强化定型工艺。其工艺如下：烧毛（一正一反）→轧水堆置（8～12h）→二格热洗退浆（75～85℃，水洗槽采取低水位，大喷淋以保证退浆效果）→1＃轧碱汽蒸（NaOH12±2g／L，70～80℃，60min）→2#轧碱汽蒸（NaOH12～149／L，80～90℃，60min）→热水洗→冷水洗→轧漂堆置（有效氯4～5g／L）→水洗→轧酸堆置（H2SO42～3g／I。）一水洗一落入堆布…     

印染问答

问：真丝绸用活性染料印花，在汽菜固色、水玻璃轧卷固色和干热固色中，哪一种固色方法效果较好？答：有人将脱胶、漂白真丝绸分别用Remazol红C2G．Procion红M8B和Procion红H8B筛网印花，分别用下列三种方法固色：1、汽蒸固色：处方（份）：染料4，水10、尿素10、小苏打2、海藻酸钠74。经印花和干燥的样品102℃汽蒸15min。冷水冲洗，皂洗5min。2、轧卷固色：处方（份）：染料4、水10、海藻酸钠增稠剂86。经印花和干燥的样品用水玻璃浸轧。浸轧后卷在玻璃律上复盖两层聚乙烯薄片，两边用橡皮带封口。室温卷难。最佳卷堆时间对Remazol红C…