大型滑座式摇臂钻床的安装及在核电汽轮机汽缸制造中的应用

针对目前CAP1400核电汽轮机低压汽缸、高中压汽缸等零部件在制造过程中中分面和垂直接配面螺栓孔加工位置精度难保证等问题,提出了选用Z30100×65大型滑座式摇臂钻床替代现有地坑钻床的技术方案.不仅满足了汽轮机汽缸的制造要求,螺栓孔位置精度也达到要求,同时降低了生产成本.     

给水泵汽轮机汽缸漏气分析与处理

结合某电厂1 000 MW机组给水泵汽轮机汽缸中分面漏气处理实例,对汽缸中分面漏气原因进行了分析,得出1 000 MW机组给水泵汽轮机汽缸中分面漏气的具体原因:汽缸进汽口热应力集中位置未设计紧固螺栓,机组在启停、变工况运行、异常工况下运行时,造成汽缸温度骤然变化,进汽口处受热膨胀不均导致汽缸结合面变形。根据现场实际情况,采用了一种省时、经济、有效的处理方案:采用交替冷、热紧中分面法兰螺栓方法消除张口,并利用低预热堆焊技术,在进汽口附近焊接200 mm×10 mm×2 mm的阻汽密封线,然后用平尺研除痕迹,最终使刮研焊道和结合面在同一平面内。     

加工超薄垫片的钻头

汽轮机组加工中有许多用于调整间隙的调整垫片,其主要零件隔板套的中分面调整垫片就是其中的典型零件（见图1）。隔板套中分面调整垫片是用来调整上、下半隔板套中分面间隙的,根据中分面间隙的大小,通过不同厚度的垫片组合使用,使上、下半隔板套内孔成为整圆。垫片厚度要求均匀、准确。调整垫片的厚度t一般为0.15mm、0.2mm、0.3mm、     

汽轮机高压缸中分面联接螺栓内孔加工研究

介绍了汽轮机高中压部分中分面联接螺栓内孔的加工,通过加工试验,改进刀具及加工工艺,在不改变设备的情况下,很好解决了汽轮机高压缸中分面联接螺栓内孔难加工问题。     

精镗汽轮机轴承箱大径孔

在大型汽轮机零件制造中常见大径(400~950mm)孔的镗削加工,如轴承箱孔、汽缸及汽封圈内孔等。由于内孔尺寸大、常规刀具装置刚度差及操作者技能水平不高,内孔加工很难达到设计技术要求,大径孔精镗加工成为行业制造难题。在分析加工现状的基础上,通过研制新的大径孔精镗刀模块装置、合理利用机床特性和选择切削参数等,形成了一套合理的大径孔精镗工艺方案,满足了精镗汽轮机轴承箱大径孔的技术要求,提高了加工效率。     

新型机夹式大直径扩孔钻

1．研发背景 目前,在我国汽轮机制造业中加工大直径孔类已十分普遍,尤其是大容量汽轮机前汽缸上有着大量不同规格的深孔（最大直径可达到140mm以上）需要机械加工。以往行业内对此类大直径孔类的常规加工方法是先钻、再扩（即先采用最大直径的标准麻花钻钻出底孔,然后再用高速钢大直径焊接式整体扩孔钻将孔逐级扩大到所要求的尺寸（见图1）。     

大型单攻丝锥

汽轮机的汽缸中分面上有二十几个大螺孔,由于螺孔的加工比较困难,往往因攻出的活不好而影响产品质量;又由于制造丝锥的经验不足,常会碰到不好刃锥、乱扣、铣扣、光洁度低等问题。同时一个螺孔要攻几次,劳动强度大,为此我们进行了一次攻成的试验。在厂领导热情支持下,组成三结合单锥试验小组,在学     

XH754型加工中心加工阀体类零件实例

一、被加工零件的基本情况 1.被加工零件外形如图I所示为控制阀壳体。 2.零件结构要素轮廓尺寸为363×302x235mm。要求加工的螺纹孔、配合孔、轴承孔、平面、曲线密封槽等计100余处,分别分布在A.B、C、D、E、F及45°斜面,如图2所示的7个面上。最大孔径为φ199.5+0.25,最小孔径为M6底孔。 3.零件主要技术要求 (1)上加工中心前为铸造毛坯,材料为HT25-47, HB=170～220,闷火处理,各加工部位余量为 3～7 mm。(2)各主要孔的相互位置要求:同轴度(φ)0.05mm;垂直度(φ)0. 08 mm;平行度(φ)0.05mm。 (3)各面的相互位置要求:平行度0.05mm;垂直度0…     

央速装夹钻孔夹具

图1所示为所需加工各孔位置的零件图,零件两端面需加工2个φ4．3mm通孔、2个φ3．8mm通孔、4个φ2．5mm定位孔及4个M3螺孔,孔距尺寸公差要求为土0．02mm,与B、C基准面的边距尺寸公差要求为±0．02mm。     

大平面精铣刀

由于汽轮机在高温高压下工作,对汽缸中分面的平面精度和表面粗糙度要求较高,原来都是在铣后再磨,然后还需钳工修刮才能达到要求,是费工又费力的工序。我厂引进英格索尔平面精铣刀,直接用精铣,一次达到要求,平面度为0.03mm,表面粗糙度为R_α0.8～3.2,提高生产率七倍以上。现已消化吸收国产化,用于生产,刀具消耗费用为原来的1/4。一、铁刀结构(图1)精铣刀具有精铣与精刮双重作用,实质上就是把刮刀装在铣刀盘上;φ350mm铣刀盘     

汽轮机高压外缸阶梯槽数控加工

文中阐述了加工汽轮机高中压外缸水平中分面处外形尺寸小、深度尺寸大的阶梯槽时遇到的加工难点,通过选择预钻定位孔的合理加工方法,克服了加工中的困难,使得加工的效率成倍提高。     

汽缸中分面孔加工工艺的思考

汽缸制造与加工过程中,在不采用数控机床的前提下,很难保证上下半分面孔的同心度与垂直度,导致加工质量不合格。基于此,本文就汽缸中分面孔加工工艺展开分析,简要介绍了由常见的汽缸中分面泄漏问题,并以改善相关问题为目标,提出了汽缸分面孔加工工艺优化设计。     

汽轮机大螺栓内孔的加工

多年来,我厂在加工汽缸中分面大螺栓内孔时一直沿用钻—扩的老工艺,即在车床尾座上装钻头和扩孔钻钻孔,钻孔时必须不断退出钻头倒屑。用这种方法钻深孔时,操作工的劳动强度特别大,加工出来孔的质量也很差。     

超超临界1000MW汽轮机低压内缸的加工

介绍了超超临界低压1#内缸加工过程中遇到的新问题,并作出详细分析给出了提高中分面加工质量的新方法、特殊内孔的车削方法以及水平合缸方法,为同行业低压内缸的加工提供了宝贵的经验.     

汽轮机高压缸三维热弹性接触模型及其气密性分析

汽轮机高压缸中的高温和高压蒸气经常会造成缸体较大的变形,从而在汽缸法兰中分面产生漏气,为了分析汽缸的气密性,文中结合汽缸温度场和三维弹性接触理论,建立汽缸三维热弹性接触有限元模型。利用建立的模型完成一个100MW汽轮机高压缸的温度场及应力、变形计算,并且应用于实际的高压缸改造。实践表明这些计算结果可以作为汽缸设计的重要依据,从而提高运行中汽缸的安全可靠性。     

高参数工业汽轮机两半内缸相关问题分析

针对高参数工业汽轮机两半内缸的温度场、应力场、中分面气密性及外接管道附加力等对内缸的影响问题，基于传热学和弹性力学理论，运用有限元软件对两半内缸进行分析。建立了两半内缸的有限元模型，并详细计算出外缸-内缸的变形，内缸中分面螺栓的温度场和应力场，同时研究了内缸中分面的接触情况。结果表明，外界的附加力及力矩不影响内缸的正常运行，内缸的温度梯度均匀，内缸和螺栓的应力均小于对应的屈服极限，满足强度安全要求。     

大直径螺旋槽丝锥的研制

国内重型、电站、化工、通用机械制造等行业,经常需要对各种重型设备的机座、缸体等零部件联接平面的大直径螺孔进行加工（M52以上）.如：汽轮机组高压汽缸上的大直径螺纹孔的加工.汽轮机高压汽缸的材料是高强度合金钢ZG25CrMoA,它的抗弯强度和冲击韧性都很大,给切削加工带来了较大困难,尤其是处于半封闭状态下的螺纹孔加工。     

机夹式大直径扩孔钻的研制和探讨

目前在我国汽轮机制造业中加工大直径孔类已十分普遍,尤其是大容量汽轮机前汽缸上有着大量不同规格的深孔(最大直径可达到140mm以上)需要进行机械加工。以往行业内对此类大直径孔类的常规加工方法是先钻、再扩———就是指先采用最大直径的标准麻花钻钻出底孔,然后再用高速钢大直径焊接式整体扩孔钻将孔逐级扩大到所要求的尺寸(见图1)。图1此类加工方法虽能加工出合格的孔,但它的弊病是:(1)刀具制造困难、周期长、质量难以保证大直径焊接式整体扩孔钻本身尺寸大(一般可重达数十千克),工序多,铣制和刃磨较为困难,特别是刀片的焊接,经常由于…     

大型汽轮机高中压外缸中分面连接孔加工技术革新

介绍了大型汽轮机高中压外缸结构和中分面连接孔的传统加工工艺及其存在的问题,并据此展开技术攻关,改进后的工艺使气缸中分面连接孔的加工效率大大提高,彻底解决了南京汽轮电机集团有限责任公司大直径螺栓孔加工瓶颈,为以后加工同类型气缸积累了经验,同时颠覆了龙门铣的一些传统加工方法,扩大了眼界、开拓了思路,为公司的进一步发展打下了良好的基础。     

汽轮机低压缸漏汽的原因分析与研究

目前国产300MW、600MW汽轮机的低压汽缸中分面在运行中普遍存在着漏汽,从而导致机组运行经济性下降.本文以300MW机组低压汽缸作为研究对象,对其结构利用有限元分析软件ANSYS进行实体建模,根据内缸的实际特点,分析汽缸的应力与温度分布,计算低压汽缸膨胀变形量,并计算出低压连通管的冷拉值,根据低压连通管的冷拉值选择最佳性能补偿器来解决低压缸的漏汽现象.