厚壁橡胶制品硫化温度的测定

采用ＺＬＷ１６型智能硫化测温仪对厚壁圆桶形橡胶制品进行硫化温度的测定,可得出制品内部硫化温度的分布状态与各部位的硫化程度。测试结果表明该制品中心部位与外表面存在显著的差异。认为缩短现行硫化条件下的硫化时间、降低硫化温度、在硫化初期采用逐步升温的硫化方法、不同部位采用硫化速度不同的胶料均可减少这种差异。     

橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素探讨

以注射成型橡胶-金属制品为例,研究橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素。结果表明:在橡胶制品注射成型中胶料起到介质的作用,平衡模腔内金属骨架等材料的升温速度;胶料的炭黑种类及用量、硫化体系、活化体系对橡胶制品硫化内压影响较大,对模腔内温度影响较小;胶粘剂M538与胶料的硫化匹配性良好;模具封胶可以提高橡胶制品硫化内压,有利于提高橡胶制品的稳定性。     

几种胶料的硫化温度系数与硫化温度的相关性研究

在橡胶制品的硫化过程中,硫化程度的控制是影响产品质量的关键因素之一,在自动或人工控制中普遍采用等效硫化效应的方法来控制产品的硫化程度。因而有必要研究各种胶料的硫化温度系数及其相关性。该研究表明,各种胶料的硫化温度系数是不同的,并且胶料的硫化温度系数还与硫化温(?)存在着函数相关关系。该研究用高次抛物线方程数学模型较好地拟合了这种相关性,从而向同行推出了一种求取这种相关性的实验数据处理方法及其计算机软件。     

厚壁橡胶制品非等温硫化过程模拟与实验研究

橡胶的硫化反应过程对制品的最终性能起决定性作用,而厚壁橡胶的硫化是典型的非等温硫化过程,通常难以通过实验测得的等温硫化曲线来直接确定制品的最佳硫化工艺。因此,利用数值模拟技术来研究硫化过程对于橡胶的成型加工具有重要意义。鉴于此,基于传统硫化动力学模型,通过引入初始硫化参数并将反应级数视为温度的二次函数,构建了精度更高的改进硫化模型,同时将橡胶热物性参数视为硫化度和温度的函数,基于C语言和FLUENT预定义宏编写了UDF子程序,实现了橡胶制品硫化过程传热与硫化的耦合模拟。针对典型厚壁橡胶制品的平板硫化成型,通过测温实验和不同硫化程度制品拉伸、DSC测试与断面形貌观测,验证了耦合算法对温度场和硫化度模拟的可靠性。该方法对指导厚壁且结构复杂橡胶制品硫化成型更具实际意义。     

提高制品生产效率的一种途径——注射成型+后处理

一、概述 橡胶制品的硫化是一种化学反应过程，和其他化学反应一样，其硫化速度随温度的升高而加快，当温度每增加（或降低）8-10℃，硫化时间可以缩短（或增加）一倍，所以可以通过提高硫化温度来提高生产效率，高温、短时间硫化成为橡胶工业发展的趋势之一。但硫化温度不可以任意提高，它与胶种、胶料配方、制品尺寸、硫化方法等密切相关。本文通过对天然橡胶1152制造橡胶堵头进行了工艺改进，生产效率提高了93．2％。     

12R22.5轮胎硫化过程温度场的仿真分析

合适的硫化工艺条件是保障橡胶制品质量的重要加工因素,轮胎硫化的均匀程度直接影响其使用性能,而轮胎硫化过程中内部温度的分布对橡胶轮胎的硫化程度起着决定性的作用。因此,正确地预测硫化过程中的温度历程对轮胎生产质量和效率的提高非常重要。本来橡胶厚制品硫化(工艺)时间的确定比较复杂,对于像轮胎这样的钢丝和橡胶交替迭合的厚制品则更甚。迄今国内外橡胶厚制品     

温度及其波动对橡胶密封硫化过程影响的仿真分析

硫化是橡胶密封成型过程的关键工艺,对橡胶密封产品性能有决定性影响。目前橡胶行业多采用经验式硫化成型方法,对橡胶密封硫化演变过程缺乏理解,难以理论指导橡胶密封实际生产过程。针对这一制约橡胶密封质量提升的薄弱环节,开展了橡胶密封硫化成型过程数值仿真研究。基于胶料的积分型反应动力学模型与变物性参数传热控制方程,建立了橡胶制品热-化学耦合的瞬态仿真模型,实现了橡胶制品成型过程时变温度场及硫化程度场的实时预测,并通过试验验证了模型及求解方法的正确性。进而,仿真分析了典型结构密封件的硫化过程,探讨了模具温度、胶料预热温度和温度波动行为对橡胶密封硫化成型过程的影响规律,最后为橡胶密封实际硫化生产提供了参考。     

如何避免大型橡胶制品产生“开模裂伤”

在模具分型线处出现裂伤或裂痕，对于大型橡胶制品是容易发生的质量问题。其原因在于，橡胶硫化是放热反应，胶料内部温度上升并超过设定的硫化温度，在高温下胶料膨胀，使模型内产生过剩压力。该压力在硫化初期使上下半模稍稍张开，少量未硫化甚至是初步硫化的胶料会被挤压到两个半模之间。经过一段时间后，模内压力下降，外压又使模具紧紧闭合，但原来被挤出的胶边不能随产品顺利收缩，仍留在半模之间，     

后硫化效应对厚锥形橡胶弹簧性能影响的研究

以厚锥形橡胶减振弹簧为例，通过对比不同硫化温度下开模制品的自由高、刚度、压缩高和疲劳性能，分析了交联密度、硫化程度和制品性能的关系。结果表明，厚橡胶制品在不同硫化程度下开模并进行自然冷却或再次进行烘箱二次硫化，胶料交联密度可与完全硫化的胶料交联密度一致。     

国外动态

快速硫化橡胶美国专利5162425介绍了一种提高牵引特性的硫化橡胶制品。这种橡胶制品只是在模具中硫化,该硫化并用橡胶制品的胶料是由一种聚二烯橡胶和一种乙烯基吡啶共聚物组成,在这种硫化并用胶中不含大量的过氧化二异丙苯或氧化铅。     

胶料收缩率

正确测算胶料的收缩率，对橡胶模具设计和保证产品的尺寸精度是相当重要的。胶料收缩率是橡胶制品硫化后从模腔内取出冷却到常温的尺寸与制品对应的模腔尺寸之差同橡胶制品公称尺寸之百分比，公式如下。     

预测胶料的硫化程度

胶料经受不同方法的热处理来进行硫化,可生产出各种橡胶制品。在硫化过程中,胶料由柔软的粘弹材料变成较硬的弹性体时,物理性能发生明显的变化。乘用车胎是橡胶制品最有代表性的例子。轮胎硫化的过程是一项复杂而费事的加工过程,因此选择轮胎以及所有橡胶制品的最适硫化时间是非常重要的。准确地确定硫化过程和硫化时间可确保以较低的成本生产出具有较好性     

开孔型微孔海绵墨轮的研制

开孔型微孔海绵墨轮的研制王兆东（上海橡胶制品研究所２０００５２）墨轮是打印机中贮存油墨的海绵橡胶轮，它是一种开孔型微孔海绵制品。其所采用的原材料和制作工艺与一般的海绵橡胶制品不一样。其海绵孔不是由发泡剂在胶料硫化时分解产生气体形成的，而是由大量的无机...     

橡胶制品硫化条件的优化

简述了等效硫化时间的计算方法，并给出了一种根据胶料的平坦硫化区优化硫化温度的方法，对于在保证制品性能的前提下提高硫化效率有一定指导意义     

浅谈橡胶厚制品传热与硫化程度的影响因素

综述了热源位置、橡胶层厚度、硫化温度、胶料初始温度、胶料硫化热焓、胶料活化能及后硫化效应等因素,对橡胶厚制品传热与硫化程度的影响,并简单揭示了其各自的特点。     

橡胶与金属粘合模压硫化胶料流动方向与粘合强度的关系

橡胶与金属粘合模压硫化胶料流动方向与粘合强度的关系张建伟蔡鸣黄克钧（山东省非金属材料研究所２５００３１）模压法是目前国内生产橡胶制品广泛采用的一种方法，特别是用于生产金属挂胶制品。多年以来，人们很少把模压硫化中橡胶的流动方向同挂胶制品的剥离方向相联系...     

橡胶注射成型机发展历程

橡胶制品通常是采用模压法生产 ,已有10 0多年的历史。然而 ,社会的发展 ,技术的进步 ,对橡胶制品生产提出了“高质、高效、低耗、低成本”的要求。因此 ,要求以新的方法来取代模压法。首先考虑到的是注射成型方法 ,因为这种方法已成功地应用在塑料制品注射成型中。但是 ,橡胶的注射成型除了与塑料一样考虑流动性与注射机的结构以外 ,还需考虑胶料的硫化问题 ,从而使胶料的塑化温度受到限制。橡胶注射成型方法是 :模具在关闭和锁紧的情况下 ,将塑化的胶料直接注射入模腔内 ,经过加热硫化获得高质量橡胶模型制品。这种方法的研究成功和发展 ,…     

活化剂Struktol A－73在胶料中的应用特性

研究了活化剂ＳｔｒｕｋｔｏｌＡ－７３在天然橡胶及天然橡胶与丁苯橡胶并用胶中的应用特性，结果表明：胶料中加入ＳｔｒｕｋｔｏｌＡ－７３可改善胶料的抗硫化返原性和热稳定性；提高胶料的硫化效率；改进胶料的动态性能；降低胶料的生热和压缩永久变形；与噻唑类硫化促进体系并用，无亚硝胺污染环境的危险；对钢丝粘合性能造成的影响，在胶料老化之后即可降至最小；混炼工艺性能良好。它是一种特别有效的硫化活化剂，一般用量２～５份，适用于轮胎、减振块等厚壁模压制品，以改进制品的最终使用性能。     

三元乙丙橡胶发泡性能的研究

本试验通过研究不同硫化体系、温度下胶料的性能及发泡效果,来研究不同三元乙丙橡胶(EPDM)的发泡性能。结果发现以9090、9950为主体材料的快速硫化体系胶料物理机械性能和发泡效果好于常规硫化体系的胶料,其发泡工艺最好在较高温度下进行。以9046为主体材料的常规硫化体系胶料发泡效果好于快速硫化体系的胶料,发泡最好在较低温度下进行。而以4045为主体材料的胶料不适合制作发泡橡胶制品。     

橡胶模压制品的选材及模具设计方法

橡胶模压制品在日常生活及工业生产中都有很大用途,且发挥着重要作用。其主要有橡胶密封圈、油封皮碗、橡胶垫子、橡胶保护套、橡胶减振器、橡胶薄膜等各类橡胶制品,根据其不同的使用情况可选择不同的橡胶胶料进行生产,其生产方法都是通过模具对橡胶胶料进行硫化成型,所以模具在生产时起着制品成型及加压硫化的作用,十分重要。本文重点介绍橡胶材料的性能以及模具的结构与设计方法。