压铸中冲头的慢速压射行程计算法新探

以往计算慢速压射行程都是从“慢速压射行程是从冲头起动运行至金属液充满压室和浇注系统为止的行程”这一观念出发的。其理由是:如果在冲头的快速压射阶段开始时,压室和浇注系统内还没有填满金属,那么,由于在快速压射阶段中,冲头以很大的速度运行,因而金属液的流动及其颤动,就会卷入压室和浇注系统中残余的气体;金属液和气体两相混流,一起进入型腔,从而造成铸件的气孔。但是,这只是矛盾中的主要     

正确选择慢压射速度

卧室冷室压铸机压铸时,压室底部被浇入的金属熔体所覆盖,熔体上部分至压室顶部的空间被气体所占据.在慢压射时(即三级压射系统的第一级压射或四级压射系统的第二级压射),这些气体,在慢压射参数正确时,通过模具排出,否则会卷入金属熔体一同充填型腔,成为铸件内气孔的主要形成原因,由此弄清慢压射行程中冲头速度与金属熔体波的形貌,可正确选择慢压射速度.     

冷室压铸机的压射增压器系统

一般说来,对于“良好压射”应该理解为金属液平稳连续地填充型腔,随后施加高压使其密实,以补偿铸件凝固时的收缩。本文的目的就在于研讨在冷室压铸机压铸铸件时获得密实作用的一些比较普通的方法。理想压射     

填充式间接挤压铸造及全卧式LK/HH型挤压铸造机的开发

挤压铸造近年来发展很快,填充式间接挤压铸造法尤为突出.在国外,适合这种挤压铸造方法的挤压铸造机通常有VV、HV和HH 3种型式;国内领先开发的一种全卧式HH型挤压铸造机,具有压铸与挤压铸造双功能的特点.LK/HH挤压铸造机依靠一种自行开发的慢压射技术,保证了压射冲头沿水平方向向前推送金属液使之充满整个压室,从而避免了压室内上部气体卷入金属液内,是解决铸件内部孔隙(或孔洞)问题的一个有效途径.     

热室压铸机的研制

日本东芝机械(株),最近推出了一种以中小压铸厂为对象的2500kN热室压铸机,其附属装置包括:以液化天燃气为燃料的熔化保温炉;喷吹分型剂及铸件取出装置;压射检测控制装置;试验用金属型。本机压射机构采用能够减小金属液接触面积的壶颈式结构,其主要技术参数如下表。     

基于数值模拟的压铸过程低速工艺优化

低速压射过程中冲头的运动分为封闭浇料口、匀加速和匀速低速三个阶段,各个阶段的工艺参数对压室内金属液的流动形态都有重要作用,进而影响铸件中气孔缺陷的产生。采用数值模拟技术来研究不同工艺参数下压室内金属液的流动形态,对低速工艺进行优化。针对压射过程冲头的运动特征,引入了移动速度、压力边界条件,开发了压室压射过程三维数值模拟程序。结合慢压射临界速度理论,模拟了不同料口封闭速度、加速度和慢压射速度下压室内金属液波形的发展。模拟结果表明采用优化的工艺参数可以降低压室内的卷气。     

铝合金泵盖压铸件气孔缺陷分析及对策

分析指出铝合金熔炼时加强炉料的管理和精炼除气以及压铸时采用合理的压射速度，可以有效地减少气孔缺陷的产生。结合铝合金铸件的实际生产情况，提出采用合理的压室容积比，减少压射时金属液中卷入的气体，可以减少压铸件的气孔缺陷。     

12000kN挤压机双缸同步压射系统开发

由于电机壳铸件结构复杂,壁厚较薄,在挤压时一点进料难以成形,故考虑采用双点进料的方式。液压缸很难保证同步,针对这种情况,设计了电机壳液混合的压射系统。生产实践证明,该压射系统生产出的电机壳铸件满足挤压铸造复杂件的要求,并降低了成本。     

压铸质量的自动控制

压铸是一个极其复杂的过程。压铸件各种不同的质量特性,取决于生产过程中的压射条件,因此正确地选择压射条件有特别重要的意义。利用一个适宜的测试系统,可测得铸件成形过程中的压射条件,从而可以更好地了解充型过程。这正是对过程施加影响的前提。压射条件由下列各种不同范围的影响因素决定: (1) 压铸机方面:压射柱塞的速度;在     

压室压射对压铸充型流场影响的研究

为了考察压室压射过程对压铸充型过程金属液流动形态的影响,基于SOLA-VOF算法开发了包含压室在内的压射全过程充型模拟程序和料饼处直接充填模拟程序。并采用这两套程序分别模拟了阶梯块压铸件的充型过程,结果表明:浇道和型腔内的初始流动形态会随压室慢压射过程工艺参数的变化而改变,采用压射全程模拟更能准确的反映金属液在压室内、浇道内和型腔内的流动形态。     

消除压铸件脱皮缺陷的措施

分析了合金液、生产操作工艺、模具温度和浇注温度、铸件结构、喷涂涂料、压铸模具、浇注系统、压铸的快压射速度和快压射开始位置参数、慢压射速度、压射压力、压铸机等对压铸件出现脱皮缺陷的具体原因和影响因素。结合压铸生产实践,提出了解决脱皮缺陷的具体措施。     

影响主轴承盖支架压铸件厚大部位成形参数研究

介绍了汽车发动机主轴承盖支架的铸件结构及开发难点，通过对压铸过程中金属液充填和凝固收缩原理分析，确定影响铸件厚壁处内部品质的关键因素是铸造压力、压射速度和浇注温度。运用正交试验对关键性的压铸参数进行优化。优化后的压铸工艺参数：铸造压力为100 MPa,压射速度为3.5 m/s,浇注温度为655℃。工艺优化后的压铸件经密度值检测、X光检测及断面剖切检查，结果表明，铸件内部品质理想。     

基于Magma的汽车油冷器的压铸工艺优化

由于铝合金高压铸造的压射低速阶段的速度参数太多依靠经验设定,造成压射过程铝液在压室中带进的空气量具有不确定性,使铸件的品质波动大。以某汽车油冷器的压铸工艺为例,采用Magma软件的DOE优化功能,以减小铸件内部气压、卷气,提高填充的性能为目标,对铸件的低速压射进行多组参数虚拟试验。基于运用计算机的模拟运算、结果对比,筛选出最佳的压射低速数值。经过压铸试制,表明采用软件筛选的压射低速参数,可以得到内部品质良好的铸件,保证了压铸工艺的稳定性,提高了经济效益。     

汽车用铝合金压铸件的慢压射工艺参数研究

采用光学显微镜、X射线探伤、模流分析等手段,结合正交试验和力学性能检测,研究慢压射工艺对YZAlSi9Cu3发动机气缸体压铸件组织和力学性能的影响。结果表明,发动机气缸体加工面气孔主要由慢压射工艺设计不合理导致,慢压射速度大于0.4m/s时,铸件卷气量较大,Al液包裹冲头油燃烧产生胶状物较多,铸件综合性能下降;慢压射速度设为0.2m/s时,铸件组织致密,含渣量较少,气孔率低,力学性能较好。     

压射比压对流变挤压铸造7075合金组织及性能的影响

采用剪切低温浇注工艺(LSPSF)制备了半固态7075合金浆料,对流变挤压铸造成形铸件的组织和力学性能进行分析,研究了压射比压对7075合金组织及力学性能的影响。结果表明,随着压射比压从50 MPa增大到110 MPa,晶粒平均直径从39.3μm减小到31.6μm;铸件容易发生液相偏析固相率从82%减少到63%,液相偏析有增大倾向,抗拉强度增加,但伸长率先增加后减小;压射比压为80MPa左右时,能生产出综合性能良好的7075合金铸件。     

压铸件气孔和减少气孔的有效措施

压铸模合型后,压射室内的气体体积远大于型腔和浇道,设法排除此处的气体对减少铸件的气孔很关键,对于卧式压铸机采用办法如下。 在压射室顶部开设宽7mm排气通槽和宽16mm排气道,并在相关件〈机床缸套〉开设宽16mm深4mm排气出口上下两个。当合金液浇入,压射活塞向前推进时,合金液尚未达到压射室顶部,所以排气通槽只能排不能跑出合金液;压射活塞继续前进,当合金液达到压射室顶部时,前进的活塞已经堵住了排气槽,所以合金液仍不能跑出。如果操作者浇料超过保险余量,会有一些合金液     

LED用镁合金散热器压铸工艺的研究

采用正交试验方法优化镁合金散热器的压铸工艺,利用排水法、拉伸试验测试铸件的致密度和力学性能。结果表明:当快压射速度4 m/s、慢压射速度0.2 m/s、慢压射行程0.12 m、压射比压为84 MPa时,铸件性能最佳。快压射速度对铸件的外观评分、致密度和力学性能影响程度最大,其次是慢压射行程;慢压射速度对散热器底板的力学性能影响较大,而压射比压几乎无影响。快压射速度和慢压射速度的因素水平处于中间,慢压射行程为较低水平时,铸件的外观评分、力学性能均为最佳。     

富来的高速,高能量压射系统——ECOPRESS

富来的高速、高能量压射系统——ＥＣＯＰＲＥＳＳ德国富来公司压铸机的压射系统对铸件的质量起着最关键的作用，由于各厂牌的压铸机其压射系统的原理、结构都有差异，对铸件存在一定的影响，尤其是对薄壁的铝和镁铸件。因为这些铸件的冷却时间很短，要求很短的充型时间...     

J1513型压铸机反料机构的改进修理

立式压铸机反料机构的作用是:压射前,封闭浇口;压射后,切料、推出余料饼。该机构在生产使用中经常发生反料冲头封不住浇口的故障,使熔融金属在压射前提前流入压铸模型腔,导致铸件表面产生流痕、花纹及冷隔等铸造缺陷,良品率下降。这时,必须拆下反料     

差压铸造大型复杂镁合金壳体铸件模拟研究

采用差压铸造来制备大型复杂ZM5镁合金壳体铸件,利用MAGMA软件对铸件进行了温度场模拟。为了解决铸件的冶金质量问题,提出通过对差压铸造时升液管上部砂型采用半球设计,可增加从升液管进入的金属液与型腔的接触面积,进而增加受热面积,可减少金属液对型砂的热冲击,进而改善由于长时间热冲击带来的卷砂问题,从而获得优质铸件。