LTAG工艺在双器双塔重油催化裂化装置的工业应用

中国石油化工股份有限公司济南分公司采用LTAG工艺技术对催化裂化装置进行改造,采用双反应器、双分馏塔的工艺流程,解决了重油催化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料同时进行高选择性裂化反应的难题。主要改造内容:主反应器采用多产汽油的MIP工艺方案,副反应器采用LTAG工艺方案;新建分馏塔作为新装置主分馏塔使用,各侧线回流根据流程要求新设计换热网络,处理MIP主反应器的油气产品;利旧原有主分馏塔,作为改造后副分馏塔使用,处理LTAG副反应器的油气产品。装置改造投用后液体收率为82.26%,汽油辛烷值(研究法辛烷值)达到94.5;通过双分馏塔操作获得了与常规重油催化裂化性质不同的LTAG重馏分产品,馏程集中,硫、氮含量少,芳烃含量高,具有生产高附加值产品的潜力。     

LTAG技术在重油催化裂化装置的工业应用

催化裂化柴油(LCO)十六烷值低、芳烃含量高,性质较差。随着柴油需求持续低迷,压减LCO成为各炼油厂主要的攻关方向。LTAG技术是中国石化石油化工科学研究院近年开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的新技术。该技术利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO馏分先加氢再进行催化裂化,通过设计加氢LCO转化区同时优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油。为压减柴油产量、多产高辛烷值汽油组分,中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用LTAG技术进行改造,加氢单元利旧原润滑油加氢处理装置。LTAG技术投用后,汽油收率由43.2%提高到51.8%,柴油收率由20.5%降低至5.9%,液化气收率由17.5%提高到21.5%,干气收率上升0.9百分点,油浆收率增加1.5百分点,焦炭产率降低0.4百分点;汽油中苯质量分数由1.00%提高到1.65%,芳烃质量分数由34.11%提高至38.36%,研究法辛烷值提高2个单位;大幅度压减了该公司的催化裂化柴油库存,缓解了柴油出厂困难的问题。     

锦西石化LTAG系统进行投运准备

正11月28日,锦西石化采用LTAG技术的重油催化裂化和柴油加氢工艺系统进入油运阶段。总投资1 200万元的LTAG工艺技术是中国石油石油化工科学研究院开发的新技术,它可将劣质的催化柴油(LCO)转化为高辛烷值汽油,降低柴汽比0.2个单位,每年可为企业增效3 500万元以上。LTAG技术具有汽油选择性高、辛烷值高、氢耗低的特点,利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO     

中国石化石油化工科学研究院开发的加氢LCO专用催化裂化催化剂通过技术鉴定

正2017年11月9日,中国石化石油化工科学研究院(石科院)研发的加氢LCO专用催化裂化催化剂SLG-1通过中国石化科技部组织的技术鉴定。该催化剂具有重油转化率高、汽油收率高、焦炭产率低等优点,可有效促进加氢LCO原料油中单环芳烃的开环裂化和渣油原料的深度转化,从而显著提高LTAG技术的经济效益。LTAG技术是利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO馏分先加氢再催化裂化,通过优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油和?或C6~C8芳烃的技术。截止2017年底,LTAG工业装置已经投产运行16套,实现压减柴油3 Mt。但由于加氢LCO和新鲜原料性质差别较大,且生产中受工艺和装置条件的限     

600kt/a催化裂化装置的MIP工艺技术改造

为了降低催化裂化汽油的烯烃含量,延长石油榆林炼油厂对600kt/a催化裂化装置进行MIP技术改造。MIP工艺技术改造后,装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下,装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高,汽油烯烃含量大幅降低,液化气和油浆收率下降,同时干气和焦炭的产率小幅降低,总液体收率上升,产品分布良好。MIP工艺技术改造后装置总能耗下降182.11MJ/t。     

600kt/a催化裂化装置MIP改造技术应用

 为了降低催化裂化汽油的烯烃含量,榆林炼油厂于2009年9月对联合二车间600 kt/a催化裂化装置进行MIP技术改造。MIP工艺技术改造后,装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下,装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高,液化气和油浆收率下降,同时干气和焦炭的产率小幅降低,总液体收率上升,产品分布良好。MIP工艺技术改造后装置总能耗下降182.11 MJ/t。     

催化裂化轻循环油生产高辛烷值汽油或轻质芳烃(LTAG)技术关键及实践

基于对催化裂化轻循环油(LCO)烃类组成分子水平表征、LCO中稠环芳烃加氢反应规律和加氢LCO中四氢萘类单环芳烃的催化裂化与氢转移反应规律的认识,开发了将LCO高效转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的LTAG技术。LTAG技术是LCO加氢与催化裂化的集成技术,其技术关键是将LCO中稠环芳烃通过选择性加氢饱和反应生成四氢萘类单环芳烃,再通过强化加氢LCO中四氢萘类单环芳烃的催化裂化反应和抑制氢转移反应,实现LCO的高值化利用。加氢单元可采用LCO单独加氢或LCO与蜡油或渣油混合加氢模式;催化裂化单元可采用以下两种模式:①加氢LCO单独催化裂化生产高辛烷值汽油馏分或轻质芳烃;②加氢LCO与重油原料分层顺序进料催化裂化生产高辛烷值汽油馏分。LTAG技术对于炼油企业降低柴汽比、调整产品结构和提升产品质量提供了有力的支撑。该技术既解决了劣质LCO的出路问题,又弥补了市场短缺的高辛烷值汽油馏分或轻质芳烃的不足,具有显著的经济效益,在炼油企业得到广泛的应用。     

LTAG兼产国Ⅴ柴油加氢改质装置反应控制及优化

LTAG是中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的全新技术。2016年该技术在中国石油锦西石化分公司1.00 Mt/a柴油加氢改质装置和1.80Mt/a重油催化裂化装置成功进行了工业应用,这是在中石油的首次工业应用。柴油加氢改质装置经过7 d的调整优化,考察加氢裂化反应器(R1102)入口温度、反应温升、单环芳烃产率的影响关系。在一定混合原料比例、组成时,R1102入口温度371℃、温升20℃的条件下,加氢后柴油中单环芳烃产率最大,而且分馏单元能正常操作,同时柴油产品达到国Ⅴ标准。加氢后柴油一部分作为重油催化裂化装置进料,进行催化裂化反应,从重油催化裂化装置产品收率变化来看,汽油收率增加了13.27百分点,柴油收率下降了17.6百分点,降低了柴汽比,多产高效产品,是公司新的效益增长点。     

催化裂化柴油加氢转化馏分利用方案研究

中国石化大连(抚顺)石油化工研究院开发了以催化裂化柴油为原料生产高辛烷值汽油调合组分新工艺技术（FD2G技术）。针对催化裂化柴油加氢改质产品,通过分析其组分的烃类组成,分别加工利用,对于改善产品结构和提高市场竞争力十分有益。研究结果表明：加工高芳烃催化裂化柴油时,汽油产品芳烃含量高,辛烷值高,其中C6~C8芳烃富集的窄馏分可以作为芳烃抽提装置原料生产化工产品;加工低芳烃含量的催化裂化柴油时,汽油产品中芳烃含量低,辛烷值偏低,可将富集大量环烷烃的窄馏分作为重整装置原料,富含芳烃的窄馏分作为高辛烷值汽油调合组分。     

LTAG技术在中国石油锦西石化公司应用成功

据2019-08-12《中国化工报》报道,截至8月6日,LTAG技术在中国石油锦西石化公司应用成功,转化率达到70%的设计要求。LTAG技术是由中国石化石油化工科学研究院开发的将劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的新技术,具有汽油选择性高、辛烷值高、氢耗低等特点。该技术利用加氢单元和催化裂化单元组合,将LCO馏分先加氢,再进行催化裂化,通过设计加氢LCO转化区同时优化匹配加氢和催化裂化的工艺参数等,实现最大化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃。     

催化裂化轻循环油加氢－催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃（LTAG）技术

对催化裂化轻循环油(LCO)加氢-催化裂化组合生产高辛烷值汽油和轻质芳烃的LTAG技术先后完成了2种操作模式的工业试验。工业试验结果表明：LCO加氢后单独催化裂化模式（LTAG模式Ⅰ）在全循环条件下可以实现LCO全部转化,获得55.87%的汽油产率,16.89%的C6~C8芳烃产率,汽油RON达到96.4;而重油和加氢LCO分层进料模式（LTAG模式Ⅱ）的加氢LCO的一次通过转化率为70.19%,汽油选择性80.00%,汽油RON增加,重油转化能力有所增加,通过循环操作可以基本实现LCO全部转化。     

催化裂化柴油加工路线的选择与优化

成品油市场需求的变化促进企业采取措施降低柴汽比，中国石化安庆分公司采取多项措施增产汽油、压减柴油，采用新技术、新工艺拓展催化柴油出路，通过提高催化柴油加氢精制深度、催化柴油与蜡油混炼、催化柴油与重油混炼、LTAG工艺及RLG工艺等技术路线的比较，优化选择催化柴油加工路线，采用RLG技术可大幅降低柴油产量，提高轻质油收率，RLG装置与催化装置联合的LTAG技术使企业柴汽比进一步降低，取得更好的经济效益。     

LCO加氢-催化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃技术(LTAG)的开发

从分析LCO化学组成入手,提出了LCO加氢与催化裂化组合生产高辛烷值汽油或轻质芳烃的技术——LTAG技术。在该技术中,加氢单元需进行选择性加氢控制,即双环芳烃选择性加氢饱和生成四氢萘型单环芳烃;催化单元要实现选择性裂化,即选择性强化四氢萘型单环芳烃开环裂化反应,抑制氢转移反应。工业应用结果表明,LTAG技术中加氢LCO转化率大于70%,汽油选择性接近80%,汽油辛烷值提高。     

第二代LTAG技术的工业应用

为进一步提高汽油辛烷值并降低氢耗,中国石化上海石油化工股份有限公司在3.50 Mt/a催化裂化装置和3.90 Mt/a渣油加氢装置上实施了第二代催化裂化柴油（LCO）加氢-催化裂化组合多产高辛烷值汽油和芳烃料（LTAG Ⅱ）技术。标定结果表明：采用减压蒸馏塔对LCO进行轻、重馏分切割,重馏分加氢后与轻馏分一起去催化裂化回炼,最终催化裂化反应的表观转化率为74.12%,（汽油＋液化气）表观选择性之和约为88.00%;与不采用LTAG技术时相比,催化裂化装置LCO产率降低5.50百分点,液化气与汽油产率分别提高1.47百分点和3.37百分点;与采用LCO全馏分加氢回炼的第一代LTAG技术时相比,催化裂化所得稳定汽油的RON、MON分别提高0.6、0.7,且LCO加氢的氢耗（w）降低22.70%,经济效益显著。     

石蜡基原料催化裂化多产异构烷烃（MIP）技术的工业应用

应用石蜡基原料在中国石油大庆石化公司二套重油催化裂化装置上成功进行了催化裂化多产异构烷烃（MIP）技术的工业应用。通过对标定数据和日常生产统计数据的分析,比较了MIP技术改造前后汽油、柴油、油浆等性质的变化,表明MIP技术可有效控制裂化反应,强化氢转移、芳构化反应,使汽油烯烃含量明显下降。在汽油生产方案下,稳定汽油烯烃体积分数（荧光法）可降至30%以下,辛烷值可达90以上,总液体收率达到83.44%。     

规整填料在ARGG装置主分馏塔上的应用

随着下游化工装置扩能对烯烃原料的增长和MGD降低汽油烯烃工艺的投用，ARGG装置主分馏塔出现了汽柴油馏程重叠较严重、压力降大、塔上部温度低，影响汽柴油收率和塔内热量回收等问题。通过将主分馏塔汽柴油段更换为规整填料，采用弓型降液管改造ADV塔盘的结构形式等措施，消除了生产瓶颈，提高了塔的处理能力．使改造前的诸多问题得到了解决。     

催化裂化轻循环油生产高辛烷值汽油技术LTAG的工业应用

福建联合石油化工有限公司在蜡油加氢处理和催化裂化装置上采用LTAG技术,以催化裂化轻循环油(LCO)和蜡油生产高辛烷值汽油。对LCO和蜡油混合加氢后得到的加氢LCO和加氢蜡油分别在催化裂化提升管反应器下部不同位置分层顺序进料方式(LTAG技术)与在催化裂化反应器下部混合进料方式的生产数据进行了系统的分析和总结。结果表明:与混合加氢油进料的常规方式进行对比,LTAG技术的LCO催化裂化表观转化率提高5.17百分点,表观裂化率提高7.87百分点,表观缩合率降低2.01百分点,稳定汽油中烯烃和芳烃的体积分数分别增加1.2百分点和2.0百分点,汽油辛烷值RON和MON分别提高1.4个单位和0.8个单位。LTAG技术是将LCO高效转化为高辛烷值汽油的重要手段。