基于曲率优化的机器人砂带磨削轨迹规划

针对复杂曲面零件砂带磨削编程效率低、精度差的问题,基于B样条曲线曲面重构和机器人离线编程技术,提出了一种根据关键接触点曲率值生成工业机器人磨削轨迹的方法.首先,利用零件表面上需要进行砂带磨削的关键接触点和积累弦长参数化法构造节点矢量,从而计算出磨削轨迹的B样条基函数;其次,根据控制顶点反求矩阵得到全部未知控制点和3次B样条加工曲线;然后,分析关键接触点之间的曲率变化率和弧长,对关键点细化生成符合磨削工艺要求的目标点;最后,通过求解双3次B样条插值曲面方程获得目标点的加工姿态.以水龙头磨削为例进行试验,结果表明曲率优化算法磨削的零件表面轮廓形状明显优于截面法,且其粗糙度值能稳定在0.082 μm左右,可以有效提高工件表面加工质量.     

嵌入式磨削加工主动测量仪数据管理技术研究

针对嵌入式磨削加工主动测量控制系统的功能要求,提出了应用数据库对系统中大量数据进行管理的方案。对WinCE系统下常用嵌入式数据库的存取性能做了对比测试,并最终确定选用SQLite数据库进行数据管理。结合SQLite数据库在磨削加工主动测量控制系统中的应用,给出了磨削加工主动测量仪的数据库结构及其在Visual Studio 2008集成开发环境中的实现过程。研究结果表明,此方案的设计能够满足磨削加工主动测量仪对数据存取的实时性与一致性需求,对于磨削加工主动测量仪的研究和发展有着重要意义。     

应用神经网络和AE信号对磨削烧伤的在线检测

磨削烧伤是磨削过程中常见缺陷之一,严重影响被加工零件质量和使用寿命,运用RBF神经网络和AE传感器实现了磨削过程中磨削烧伤的在线检测,通过分析磨削加工中AE信号的特性,计算240～400kHz内的信号有效值,峭度和歪度,处理后作为神经网络的输入向量,完成磨削烧伤的在线识别,通过比较在线识别结果和离线检测结果,证明了该在线检测系统具有较高的准确性.     

数控车床增加特定的磨削和自动检测补偿功能

随着科学技术的发展,为满足越来越复杂的产品功能,加工零件形成越来越复杂,加工精度越来越高,零件材料也向复合型发展,单一的某种加工方法很难满足要求。我们针对所要加工零件特点,在数控车床上加装带电机的磨削主轴和检测装置,使数控车床具有特定的磨削功能,并可对加工零件进行自动检测和自动补偿功能,降价机床成本,扩大使用范围。     

VB技术在轴承退磁检测中的运用

退磁在轴承磨削加工中是一个不可缺少的检测生产工序,虽然它不直接改变零件的几何形状和加工精度,但会影响轴承的加工精度和的产品质量.在自动控制反馈系统中,VB已成为Wndows系统开发的主要语言.本文介绍了VB6.0在轴承退磁检测系统中利用计算机与适配卡等硬件组成系统对轴承零件进行退磁检测实时控制的原理,说明了系统软硬件的设计与选择.     

非导电超硬材料电火花磨削主轴电机调速控制系统

主轴电机速度的控制是非导电超硬材料双电极同步伺服电火花磨削技术中的一个重要环节,它对非导电超硬材料电火花磨削的率高、精度、表面质量和加工成本等都有很大的影响,研制出了该加工技术的主轴电机变频调速电路的控制系统,该系统具有调速范围宽、柔性好、工作稳定和便于实现微机自动控制等优点,可满足非导电超硬材料电火花磨削加工的要求.     

PLC控制在零件加工中的应用

简述了零件生产控制系统的PLC控制,说明了PLC的应用设计步骤,定义了输入/输出端口,对设备进行了检查和调试.在软件设计方面完成了PLC程序的设计,包括零件加工、零件检测的部分程序等.     

电化学微细加工监控系统的研究

在虚拟仪器软件平台上研制了电化学微细加工监控系统,系统采用霍尔电流传感器采集加工电流,并实时准确显示过程数据曲线,根据电流突变快速响应,系统的定位精度和重复定位精度均小于5μm.和传统电化学加工控制系统相比,具有硬件简单、灵活性好、性价比高、稳定可靠等特点.     

模具钢超高速磨削的温度场仿真

模具钢一般具有较高的淬透性和耐磨性,很难通过磨削实现精密加工.由于利用传统的磨削加工方法会产生大量的磨削热,导致工件发生表面烧伤和裂纹,严重影响工件的加工精度和加工质量.随着目前超高速磨削技术的飞速发展,模具钢等难加工材料的精密磨削已成为可能.为了解决超高速磨削过程中磨削温度的合理控制问题,提出在DEFORM-3D软件上建立单颗磨粒CBN砂轮超高速磨削温度场模型.根据不同砂轮线速度下磨削弧区温度场进行了仿真与分析,发现当磨削速度超过某一数值时,磨削温度不会继续升高,甚至略有下降.证明超高速磨削技术可精密加工普通磨削难以加丁的一些难加工材料,具有重要的现实意义.     

异形安装座的高效数控加工方法研究

一、引言 随着制造技术的发展,航空产品的结构越来越复杂,复杂零件的加工效率大大影响了企业的效益.安装座类零件从简单的台阶轴形状变为带有两个空间角度的异形复杂结构(如图1所示),原有简单结构的安装座类零件只需两道车加工工序即可以加工完成,但带有两个空间角度的异形安装座只使用车削加工已经满足不了加工需求.由于空间角度的存在,最终零件形状必须通过铣加工才能完成.但该零件的结构特殊,加工时装夹与定位面小,铣加工的材料去除量较大,因此铣加工效率非常低.为了高效率、高质量地完成此类零件的加工,制定合理的加工工艺路线和数控加工方案是必要的前提条件.