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TiAl基合金中的不连续粗化转变 总被引:4,自引:0,他引:4
为细化铸造TiAl基合金的显微组织,将成分为Ti-44.9Al、Ti-48Al以及Ti-44.3Al-3.0Cr(at%)的三种合金在略高于Ti-Al共析温度的1150℃进行长时保温处理。结果表明,保温一定时间后,合金中的Ti3Al+TiAl片层组织会发生三种类型的不连续粗化转变,转变结果均能在一定程度上细化合金的铸态晶粒尺寸,其中Ti-44.3Al-3.0Cr合金的晶粒细化效果最佳。此外,Al含量的增加,合金元素Cr的加入等都会大大促进合金的不连续经转变过程。 相似文献
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改善TiAl基合金显微组织新工艺的研究 总被引:8,自引:0,他引:8
研究了复合热机械处理新工艺技术对(Ti-33Al-3Cr)-0.5Mo(wt%)合金显微组织的影响,试验结果表明,适当的复合热机械处理工艺能够使TiAl基合金铸态粗大的层片状晶团充分,完全破碎,获得各种形态的,均匀细小的显微组织,并分析了新工艺技术的热塑性变形及热处理对显微组织的影响。 相似文献
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TiAl基合金包套锻复合热机械处理工艺的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
针对用于TiAl基合金的常规热机械处理的局限性,提出了包套锻复合热机械处理新工艺。详细地研究了此项新工艺的工艺参数对Ti-33Al-3Cr-0.5Mo合金显微组织及锻坯表观质量的影响。 相似文献
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根据Ti-Al相图,通过金相观察和X射线取向分析实验研究了TiAl合金铸态组织中γ/α2层片取向与凝固析晶路线及析晶路线与Ti/Al比的关系。根据用弹塑性力学方法按四点弯曲载荷-位移曲线计算得出的强度和塑性评价了V、Cr合金化的TiAl合金γ/α2层片取向与力学性能的关系,由此设计了有利于满足叶片类部件服役条件对材料力学性能要求的铸态组织γ/α2层片排列取向。 相似文献
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采用机械合金化方法制备Al-Ti合金时,球磨时间影响粉体的粒度、结构和相组成,从而影响合金成型后的组织结构与性能。经过足够长时间球磨后,Al、Ti混合粉转变为单一Al(Ti)过饱和固溶体,且颗粒细小均匀;成型后可获得Al基体上弥散分布细小Al3Ti颗粒的Al-Ti合金。 相似文献
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球磨时间对机械合金化Al—8Ti合金组织的影响 总被引:3,自引:1,他引:2
采用机械合金化方法制备Al-Ti合金时,球磨时间粉体的粒度、结构和相组成,从而影响合金成型后的组织结构与性能。经过足够长时间球磨后,Al、Ti混合粉转变为单一Al(Ti)过饱和固溶体,且颗粒细小均匀;成型后可获得Al基体上弥散分布细小Al3Ti颗粒的Al-Ti合金。 相似文献
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采用常规铸造和转棒诱导形核法制备ZCuSn10合金,研究制浆工艺对ZCuSn10合金半固态挤压件显微组织的影响,并结合最佳工艺制备法兰件,分析法兰件内部组织的演变规律。结果表明,不同制浆工艺对ZCuSn10合金挤压件显微组织的影响不同,挤压件内部组织基本与浆料组织保持一致。利用转棒转速为500r/min制备的浆料挤压法兰件,可获得固液协同流动性良好的显微组织,试样压头处散热较快,微观组织以固相为主;试样中部及试样前段均为固液两相共存的颗粒状或近球状半固态显微组织。 相似文献
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大多数承力关键金属构件在其生产过程中均需经历热变形工步。探讨了典型金属结构材料热变形中3种主要动态再结晶机制的流变行为、微观组织演变特征,并对热变形间隔及热变形后的亚动态再结晶行为进行分析,提出了相应的微观组织控制策略。讨论了第二相颗粒对热变形微观组织演变的影响以及通过第二相颗粒实现微观组织控制的方法。对在热变形中及热变形后冷却过程中会发生相变材料的热变形微观组织演变规律进行了分析。分析热变形过程中的微观组织演变规律,并建立相应的数值模型是实现微观组织精密控制的有效途径,因此简要讨论了不同微观组织演变数值模型的特点及适用性。综合考虑动态再结晶、亚动态再结晶的演变过程以及第二相颗粒和相变的影响规律,并结合基于物理冶金基础理论微观组织演变数值模型是实现热变形微观组织精密控制的必由之路。 相似文献
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消失模铸造AZ91镁合金的研究 总被引:13,自引:1,他引:12
研究了ZA91镁合金消失模铸造时铸件的厚度,位置和真空度对铸件质量,组织及力学性能的影响,真空度是决定铸件质量的一个关键的工艺因素,无真空时浇注铸件易产生浇不足缺陷,但真空度过大又会导致形成粘砂和气孔等缺陷,真空浇注射明显细化组织,但真空度进一步增大时细化效果野 不明显,铸件显微组织具有很大的壁厚效应,然 位置对组织的影响与是否采用抽真空措施有关,铸件壁厚较小时,铸件的力学性能总体较差,断裂源自Mg/Mg17Al12界面、且主要是以解决理形式的脆性断裂。 相似文献
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金属构件的塑性加工不仅需要控制其形状尺寸,还要调控其微观组织和力学性能,以获得满足服役要求的产品。构件成形结束后,常需要通过热处理工艺调控其组织和性能,但由于成形过程中的变形参数影响其热处理前的微观组织,因此,也影响到其热处理过程的组织演变,进而影响构件的服役性能,导致热处理调控更加复杂。本文基于机器学习的方法,考虑变形参数对热处理的影响,建立了Ti2AlNb合金构件高温成形过程微观组织和力学性能的预测模型,并与有限元模拟软件结合,建立了Ti2AlNb合金构件成形-热处理的全流程模拟方法。本文通过该方法对Ti2AlNb管材高温压制-时效处理工艺进行了全流程的模拟,模拟结果表明变形和热处理参数均会对成形构件的组织和力学性能产生影响。进而通过成形和热处理实验对模拟结果进行了验证,模拟结果与实验结果的一致性较好。说明通过该方法,可以实现构件成形-热处理全流程的模拟和组织-性能预测,可用于指导加工工艺的制定。 相似文献
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比较了用两种不同工艺方法制备的金属氧化物增强铜基复合材料的组织和性能 ,分析了工艺方法对复合材料组织和性能的影响机理 ,提出了不同工艺条件下复合材料质量控制方法。 相似文献
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The purpose of this study is to discuss the feasibility of an economical electromagnetic forming (EMF) process to fast manufacture microstructure on the inside well of a wound thin tube. To form the three-dimensional (3-D) microstructure on the inside wall, a copper film is wound onto the forming mandrel and then inserted into the forming coil that provides external compressive force on the tube surface using the EMF process. This study proposes an inexpensive method that uses a reverse electro-discharge machining process with a homocentric path to manufacture the forming mandrel. The thickness effects of the single tube on the formed microstructure are investigated by an economical EMF device with low voltage and high capacitance. In addition, a composite tube is proposed to prevent electromagnetic field loss, reduce the gap, and provide good contact force. By using a composite tube in an EMF process, the forming depth and the profile completeness of the microstructure are improved. 相似文献
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By integrating the thermomechanically coupled simulation with the mathematically modeling of microstructure evolution using Finite Element Method (FEM), the study of the dynamic recrystallization (DRX) of Ti–6.5Al–3.5Mo–1.5Zr–0.3Si alloy in β-forging process is conducted. Through physical experiment, microstructure characterization and FEM-based microstructure modeling, the DRX behavior of the Ti-alloy in β-forging process is extensively explored. The effects of plastic deformation strain, strain rate and deformation temperature on the DRX of the Ti-alloy in terms of DRX volume fraction, DRX grain size and the average grain size are systematically investigated. The simulation results show that the increase of plastic deformation strain, deformation temperature, and strain rate contributes to the DRX of the alloy. The simulation and experimental results further reveal that the FEM-based microstructure evolution modeling is able to predict the DRX behavior and the microstructure evolution of Ti–6.5Al–3.5Mo–1.5Zr–0.3Si alloy in β-forging process. 相似文献