液力变矩器导轮流场的数值分析

液力变矩器的流场分析是设计先进液力变矩变矩器的流场计算模型,利用计算流体动力学方法,模拟了液力变矩器导轮内流场,分析了导轮流场的特性,对导轮流场的速度和压力分布进行了研究,同时还对外特性进行了计算,并与实验结果相对照,验证了数值模拟的正确性.     

基于NURBS的液力变矩器导叶正交优化设计

为提高液力变矩器的性能,采用非均匀有理B样条(NURBS)对导叶关键截面和叶形进行参数化表达,结合正交试验的方法,按照L16(4~5正交表,设计出16种导轮分别与同款变矩器叶轮装配。通过Fluent提供的Realizable k-ε湍流模型、SIMPLEC算法,对液力变矩器进行全流道数值计算,从而获得16组设计方案的最高效率及失速变矩比。通过正交试验法结合极差分析分析了导轮叶形参数对失速变矩比及最高效率的影响规律,同时找出影响变矩器外特性的主、次要因素,结果显示叶片卷曲角、叶片进口安放角、叶片出口安放角对外特性影响较大,并综合提出了性能较优的导轮设计方案。最后由样机试验结果表明:优化方案在额定工况下的最高效率及失速变矩比与试验结果基本吻合,且均超过国内同类产品。体现了NURBS在液力变矩器设计方面的重要作用,同时为液力变矩器的优化提供了依据。     

基于Imageware的叶片逆向建模与优化设计

介绍了一种基于Imageware软件的液力变矩器导轮叶片逆向造型的新方法.借助于ANSYS软件对导轮进行流体分析,根据分析结果对叶片三维数模进行修改、优化,达到提高液力变矩器传动性能的目的.最终叶片性能满足企业要求,也为其他同类产品的设计优化提供了新思路.     

双导轮型液力变矩器在叉车上的应用

介绍了双导轮型液力变矩器的结构、工作原理及工作特性,并结合实践列举了叉车双导轮型变矩器的匹配方法。叉车整车验证表明,在叉车上应用双导轮型液力变矩器优于单导轮型液力变矩器。     

YJSW315型液力变矩器制造时常见问题和改进方法

<正>YJSW315型双涡轮液力变矩器是轮胎式装载机的核心部件,由泵轮、一级和二级涡轮、导轮等组成,以液力传动油为工作介质,其功能主要是自动无级变矩和变速、自动离合,并具有减缓冲击和过载保护作用,以使装载机及其发动机运转平稳。近几年随着液力变矩器四元件(导轮、一级和二级涡轮、泵轮)冲压焊接技术、叶轮精密铸造技术,以及精密加工机床、信息化性能试验台的应用,液力变矩器的质量得到很大提高,但是也发现YJSW315型双涡轮液力变矩器存在5     

液力变矩器导轮叶片表面压力测量与分析

为深入理解液力变矩器这种典型旋转叶轮机械内部复杂三维流动现象,获取导轮叶片表面典型部位压力分布规律,提出一种定子叶片表面液体压力场测试方案,通过在导轮叶片压力面埋入微型动态压力传感器,对不同输入转速和速比工况下的导轮叶片表面典型部位压力进行试验测试并进行流场数值模拟对比。结果表明,测试数据与模拟结果高度吻合,较准确地描述了叶片表面压力场的变化趋势,叶片表面压力脉动频率与旋转叶轮转速及叶片数有关。这种压力测试方法不仅能对流场数值模拟进行有效性验证,同时也能为叶轮动态性能设计提供参考依据。     

装载机液力变矩器的维修

工程机械上使用液力变矩器,具有起步平稳、操作方便、可在较大范围内实现无级变速等优点。因此,液力变矩器在工程机械中得到了广泛的应用。国内轮式装载机上应用的双导轮综合式液力变矩器,具有高效区宽广、变矩过渡至偶合工况平稳的特点。但这种变矩器在使用时间较长以后,易出现过热、工作无力、内部元件损坏等故障。由于变矩器的拆装与维修比较困难,在维修液力变矩器时,必须在弄懂其工作原理和正确地分析故障原因的基础上才能保证维修质量。本文以双导轮综合式液力变矩器为例,介绍液力变矩器的工作原理,分析变矩器工作过程中的常见故障现象、原因和诊断维修方法。 1双导轮综合式变矩器的工作原理 该变矩器主要由泵轮、涡轮、第一导轮、第二导轮及导轮座等组成。 工作过程中,液压油自变速器壳底部通过滤网被油泵吸入,从油泵输出的具有一定压力的液压油通过液压油滤清器、主调压阀后进入导轮座的进油孔,然后流向泵轮。柴油机的动力通过相啮合的齿轮传给泵轮,泵轮的旋转将进入其内部的液压油压入涡轮,冲击涡轮叶片,使涡轮旋转,动力由涡轮轴输出。从涡轮出来的液压油,一部分通过变矩器出口经液压油冷却器后进入离合器壳体,再润滑轴承、齿轮及冷却离合器摩擦片后流回变速器壳底;另一部...     

铸造CAD／CAE系统研究及应用

以Pro／E生成铸件三维模型（包含铸造工艺信息），基于MAGMAsoft进行凝固过程数值模拟，以便校核和优化工艺设计。根据模拟结果，找出了铸件铸造缺陷产生的原因，并通过修改工艺参数对工艺进行了改进和优化，制定出了合理的工艺方案。     

新型压铸型导轮外圈焊接专机

导轮作为液力变矩器核心,影响着液力变矩器的变矩比,决定了其动力输出性能。该文结合公司气体保护焊在液力变矩器导轮中的应用,提出一种导轮外圈焊接专机,利用夹紧机构,并配和焊枪定位装置,保证焊接精度,不但提升了导轮的焊接效率,而且提高了焊接质量。     

工程机械液力变矩器的故障诊断与检修

液力变矩器在装载机、叉车和推土机等工程机械上有着广泛的应用。按变矩器主要组成元件总数不同有三元件变矩器和四元件变矩器之分。ZL10、ZL30装载机使用的是三元件变矩器，即变矩器主要由泵轮、涡轮和导轮组成。工作时变矩器腔内充满油液，泵轮由发动机带转，使腔内油液以巨大的速度和压力冲击涡轮，形成驱动力，带动变速器输入轴旋转；导轮装在涡轮与泵轮之间，从涡轮排出的液流冲击导轮，力图使异轮逆泵轮方向旋转，若将导轮固定，它便给液流一定的反作用力矩，此反作用力矩与泵轮给工作液的力矩合在一起传给涡轮，就起着增加扭矩的作…     

铁路客车转向架用轴箱盖铸造凝固模拟及工艺优化

铸造凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具．在全球铸造行业中得到了广泛的应用。本文针对铁路客车转向架用轴箱盖存在的缩孔和缩松等缺陷,结合现场铸造工艺情况,利用MAGMA软件对其凝固过程进行了数值模拟,并根据模拟结果对轴箱盖的两种铸造工艺方案进行比较,选出一种最优的方案,使铸件的冒口补缩和凝固过程更加合理。     

一种新型液力变矩器变矩性能的研究

研究新型液力变矩器变矩性能问题。液力变矩器可以实现自动变速,但是传统液力变矩器变矩范围小,必须与机械变速箱配合使用才能满足汽车变速的需求。针对上述问题,提出一种泵轮、涡轮、导轮沿径向分布的新型液力变矩器,并分析其工作原理和变矩性能。针对性地建立新型液力变矩器的计算流体力学(CFD)模型,并对不同速比工况进行计算。分析了优化后变矩器流道中间面流线分布情况、叶片表面压力分布情况,着重分析了不同工况时的变矩比,并进行试验研究。结果表明新型液力变矩器内部可以形成完整的椭圆形循环圆,工作液流可沿设计路径作用于叶片工作面,变矩范围增加明显,起动性能良好。研究结果可为液力变矩器变矩结构性能优化设计提供一定的参考依据。     

液力变矩器生产线监控系统的设计与实现

针对液力变矩器装配车间环境复杂、过程数据具有多源异构性、实时性,底层设备通信往往采用专用网络和协议等问题,提出一种基于OPC规范的控制系统通信网络集成架构。根据工控行业广泛使用的Modbus协议,以Modbus Slave软件模拟底层现场从站设备产生的数据,采用X2OPC服务器进行数据模拟采集并完成了与Win CC的通讯,最后开发了液力变矩器生产线监控系统来优化车间管理。     

基于NUMECA的液力变矩器性能开发

该文通过NUMECA软件的AutoBlade模块，给工程机械用某300循环圆的一款液力变矩器重新设计了一款导轮，再通过Turbo模块仿真得到了新设计导轮的液力性能。最终通过样机的实验验证，新设计的导轮使得该液力变矩器的性能得到了大幅度提升，满足了整车的匹配要求。使用该文的方法可经济快速地实现液力变矩器性能的系列化开发，达到用户需求。     

基于CFD的液力变矩器内部流场分布特征研究

为提升液力变矩器性能,需要进一步研究液力变矩器内部流动,获取流动特征规律。针对某型液力变矩器进行不同速比下内部流场的CFD数值模拟,并分析其流动现象,得出该变矩器内流场中流动状态的速度、漩涡的分布规律。结果表明,流体的相对速度随速比升高有下降趋势,漩涡结构随速比增大而增大。相同速比下,不同叶轮中、不同弦面的流体出现不同类型二次流。通过CFD研究发现二次流主要出现在泵轮和导轮中,其中叶轮进出口处漩涡湍动能较高,能量损失较大。流场分布规律研究可以指导液力变矩器设计,使流场分布合理并且减少二次流等现象,对提高液力变矩器的效率有重要意义。     

车用液力变矩器混合流道CFD仿真方法

针对车用液力变矩器复杂动态过程中工作相位随时发生转换,不能及时判断相应流场结构的改变,难以对瞬时流场特性进行准确仿真的问题,基于传统变矩器CFD流道模型和导轮空转无叶片模型,建立了液力变矩器混合流道CFD仿真模型。该仿真模型可以自动识别变矩器变矩、偶合和功率反传等工作相位及其相位转换过程,并根据导轮是否空转自动选择相应流道模型。对某变矩器进行了一系列稳态通用特性和动态特性的仿真与试验研究,对比结果表明,液力变矩器混合流道CFD仿真方法对变矩器稳态和动态特性仿真精度较高,有效解决了变矩器复杂动态过程难以快速实时仿真的问题,具有一定的工程实际意义。     

铁型覆砂制造发动机空心曲轴的工艺设计

空心曲轴是汽车发动机中的关键零件,其制造质量直接影响汽车发动机的寿命,以发动机空心曲轴为研究对象,设计出空心曲轴的制造工艺并制定出合理的工艺路线,将采用铸造模拟软件对铸件过程中流场、温度场进行模拟,并对铸造过程中产生的缺陷（缩孔缩松缺陷）进行预测,从而对铸造过程所涉及的工艺参数工艺方案等作出评价和优化,达到降低铸造废品率,节省材料和劳动力,最大可能降低成本,缩短空心曲轴工艺设计定型周期。     

高锰钢前导轮铸造工艺模拟及优化

高锰钢前导轮内腔结构复杂,需要合理的铸造工艺以避免填内部产生铸造缺陷。为此,采用商业软件ProCAST对导轮轴孔处设一个明冒口的单冒口工艺（SR）和两个明冒口的双冒口艺艺（DR）进行缺陷预测、计算发现,单冒口工艺（SR）的缺陷形成倾向低于双冒口的工艺（DR）。进而,通过调整单冒口工艺（SR）的冷铁形状、位置及增大轮缘处暗冒口体积．提出优化工艺M1;在M1基础上,通过减小轴孔处明冒口体积,并加大该处冒口保温砖厚度,提出优化工艺M2,模拟计算表明,采用M1和M2工艺均可消除导轮轮缘处的缩孔缩松缺陷;以M2的热裂倾向最小,热裂纹主要出现在前导轮内腔垂直拐角处和轴孔附近。     

装载机发动机与液力变矩器匹配优化

对装载机发动机与液力变矩器的3种匹配方案进行了分析,选择了合适的匹配方案。并在发动机与液力变矩器有关特性曲线的基础上,以二者共同工作的启动性能、功率利用率和燃油经济性为目标,建立了发动机与液力变矩器匹配的多目标优化数学模型,通过Matlab求解得出变矩器有效循环圆直径的优化参数。最后给出了具体算例并分析了优化结果。     

新型轴流导叶可调液力变矩器设计与分析

采用“两圆弧+直线”的设计方法设计了有效直径370 mm的新型轴流导叶可调液力变矩器循环圆;运用等倾角射影法设计了新型轴流导叶可调液力变矩器各叶轮叶片的叶形,并给出了其总体结构。为了实现导轮叶片的转动,设计了导叶调节机构和导轮内外环结构,阐述了实现导轮叶片转动的过程,并定义了导叶开度的变化范围。运用CFD方法对所设计的新型轴流导叶可调液力变矩器进行数值模拟计算,获得了其原始特性,并对其特性进行了分析。由分析可知,通过调节导叶开度的变化能够实现轴流导叶可调液力变矩器能容的连续可控。由于其连续可控的能容特性,在与发动机共同工作时能够实现动态匹配,进而提高整机性能。